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Olaf Eisele, Leiter Produktion bei der Viessmann Elektronik GmbH in Allendorf, ist zufrieden mit der von Spea entwickelten Lösung.
Zwei Stationen in einem System inklusive Baugruppenrückführung über Lift und Rücktransport im modifizierten Spea-3030-Inline-Tester.
Blick auf Station 1 und 2 mit den von unten tastenden Nadelbettadaptern.
Mit Compass in das Prüfkonzept integrierte Reparaturstation.

Die Viessmann Group ist ein in der 3. Generation geführtes Familienunternehmen. 9.400 Mitarbeiter sind in 23 Gesellschaften für Produktion und Anlagenbau in elf Ländern beschäftigt. Vertriebsaktivitäten gibt es in 74 Ländern mit 120 Verkaufsniederlassungen weltweit. 2010 lag der Umsatz bei 1,7 Mrd. Euro.

Seit den 70er Jahren wird in Allendorf auch eigene Elektronik entwickelt und produziert. Schließlich legte Viessmann immer schon großen Wert darauf, eigenes Know-how aufzubauen und stetig weiter zu entwickeln. Als Anfang der 90er Jahre die Internationalisierung stark forciert wurde, wurde parallel die eigene Elektronikfertigung weiter ausgebaut.

Allround-Bedienteil mit „iPad-Feeling“

Die Steuer- und Regelungseinheit Vitotronic für Wärmeerzeuger aller Leistungsgrößen wurde in Viessmann-Eigenregie entwickelt und ist ein typisches Beispiel dafür, dass man sich auch in der Elektronikfertigung auf Kernprodukte konzentriert, die modernste Technik und wegweisende Handhabung vereinen.

„Natürlich bedeutet unser Claim ‚Climate of Innovation‘ auch, dass wir bei der Anlagentechnik, den Fertigungskonzepten und der Organisation von Abläufen großen Wert darauf legen, technologisch führend zu sein“, erläutert Olaf Eisele, Leiter Produktion bei der Viessmann Elektronik GmbH in Allendorf: „Deshalb war für uns auch die Entwicklung und Umsetzung einer effizienten Fertigungsstrategie für ein zentrales, modifizierbares Bedien- und Steuerungselement für möglichst alle unsere Anlagen eine große und wichtige Herausforderung.“

Olaf Eisele: „Wir wollten eine qualitativ hochwertige Lösung mit einer ansprechenden Menüführung über Display realisieren. Anderseits sollten umfangreiche Möglichkeiten bestehen, über die Software differenzierte Funktionen implementieren zu können. Herausgekommen ist ein ansprechendes Hochglanz-Produkt mit großem Funktionspotenzial, das aber auch Kriterien der Effizienz und Wirtschaftlichkeit in der Fertigung Rechnung trägt.“

Inline-Test mit hohem Anspruch

Als Inhouse-Lieferant mit eigener Kostenverantwortlichkeit ging es dann auch darum, wettbewerbsfähig zu sein. „Das haben wir trotz hoher Prüftiefe und sehr hohen Qualitätsansprüchen geschafft, u.a. dank der Unterstützung beim Inline-Testen durch unsere Lieferanten wie Spea“, erläutert Olaf Eisele. „Hier brauchten wir dringend eine Lösung, bei der wir durch manuelle Prüfung anfallende Kosten so weit möglich ausschließen konnten.“

Dabei ging es darum, die fertig montierten Baugruppen von der SMT-Linie zur Prüfung zu einer Lean-Production-Prüfzelle zu bringen und sie dort so effizient wie möglich zu programmieren und elektrisch zu testen. „Die Prüfzeit muss so kurz wie möglich gehalten, der Prüfvorgang also automatisiert werden“, so Olaf Eisele.

Dazu benötigte man ein Inline-Testsystem, was einerseits als Standardgerät verfügbar ist, anderseits aber kunden-, also Viessmann spezifisch in einer u-förmigen Zelle konfiguriert werden kann. Dabei ist von Vorteil, dass bei der Vitotronic- Bedieneinheit alle Testpunkte von einer Seite aus erreichbar sind. Olaf Eisele: „Ein Standardgerät sollte es deshalb sein, damit man auch zukünftige Anforderungen bedienen kann. Andererseits benötigen wir eine zweistufige Testlösung, bei der in der ersten Station programmiert und in einer zweiten elektrisch kontaktiert und getestet sowie eine Displayprüfung plus Haptiktest vorgenommen wird.“

Die kundenspezifische Lösung

Die Lösung ist ein Spea-3030-Inlinetester. Die größte Herausforderung für Spea war die Vorgabe der maximalen Testzeit. Deshalb wurden zwei Teststationen in einem Gehäuse untergebracht. Station 1 programmiert den Flashbaustein mit von Spea selbst entwickelten Treibern, damit so schnell wie möglich „geschrieben“ werden kann. Station 2 mit ca. 200 Testpunkten übernimmt ICT, FT, Display- und Haptik-Test. Nach dem Test wird die Baugruppe per Lift nach unten und zurück zur Einlaufstelle gefahren, wo sie auch entnommen werden kann. Diese kundenspezifische Lösung war für Spea kein Problem.