Verlässlichkeit an erster Stelle

Metallbearbeitung vom feinsten: Seit Jahren produziert die CNC Metall Produktion Ges.m.b.H. vom Einzelteil bis zum Komplettsystem für Abnehmer im Automotive-Bereich und setzt dabei naturgemäß auf erstklassige Werkzeuge. ISCAR ist dabei ein verlässlicher Lieferant, Frequenz steigend.

Wien ist anders. Und wenn auch technische Produktionsbetriebe mit internationaler Reputation nicht gerade dicht an dicht in der Bundeshauptstadt stehen, vorhanden sind sie doch. Wie etwa die CNC Metall Produktion Ges.m.b.H. in Wien-Inzersdorf, die unter anderem ABS-Systeme für alle bedeutenden LKW-Produzenten fertigt ? High-tech Produkte, die nach rigiden Qualitätsmaßstäben beurteilt werden. Wer da am Markt bestehen kann, muss in der technischen Oberliga spielen.
Begonnen hat alles vor 18 Jahren im niederösterreichischen Breitenfurt, als die heutigen geschäftsführenden Gesellschafter Ing. Reinhard Fürst und Herbert Rapp sowie ein dritter Mitstreiter eine in den Konkurs geschlitterte Dreherei übernahmen. “Unser Anfang war hart,” erinnert sich Ing. Fürst heute. Die drei ,Unentwegten? erkannten rasch, dass die Zukunft nur in der CNC-Bearbeitung liegen kann ? also wurden drei CNC-Drehmaschinen und ein CNC-Bearbeitungszentrum angeschafft, zehn Mitarbeiter und Schichtbetrieb im ersten Jahr belegen den Erfolg des Führungsduos.
Den eigentlichen Durchbruch brachte ein großer Exportauftrag nach Frankreich, weitere Maschinen konnten angeschafft werden ? der kleine Betrieb platzte aus allen Nähten, beim Energiebezug war man am Limit und die ungenügende Verkehrsinfrastruktur machte dem Schichtbetrieb zu schaffen Reinhard Fürst: “Damals hatten wir versucht, namhafte Kunden an uns zu binden, für die wir als verlängerte Werkbank agierten. Auf die Dauer wollten wir aber mehr Fertigungstiefe anbieten, wollten nicht mehr nur jene Produkte fertigen, welche die Unternehmen im eigenen Haus nicht produzieren konnten oder wollten. Damit waren wir unserer Zeit voraus ? Outsourcing war noch kein Thema”
Zu dieser Zeit ? zum Anfang der Neunziger-Jahre ? trat CNC mit Westinghouse-WABCO in Geschäftsbeziehung. Und wenn am Anfang auch nur kleine Zulieferaufträge realisiert wurden, die ,Amerikaner? waren von der Qualität der CNC-Produkte angetan. Die war auch nötig, fertigte man doch damals am Wiener Hochstädtplatz ABS-Systeme für die LKW-Industrie.
Fürst und Rapp fassten einen kühnen Entschluss. “Wir wollten für WABCO nicht nur Teile fertigen, sondern die gesamte Fertigung übernehmen und auch ganze Baugruppen montieren.” Kühn schon deshalb, weil WABCO mit 170 Personen produzierte, während CNC 20 Mitarbeiter auf der Lohnliste hatte.
Westinghouse-Brüssel ? die Europazentrale ? war trotzdem interessiert. Dem amerikanischen Management imponierte die Zielstrebigkeit der Österreicher, auch wenn zu Beginn der Verhandlungen alles fehlte ? vom Personal über ein passendes Betriebsobjekt bis zur Zertifizierung des Unternehmens.
Doch das Führungsduo hatte die Fortune der Tüchtigen: Sie fanden das Objekt, in dem das Unternehmen auch heute noch produziert und Westinghouse übergab ihnen die bis dahin bei WABCO etablierte Teile-Produktion mit der Auflage, binnen Jahresfrist die Zertifizierungen nachgeholt zu haben und den Qualitätsstandard von Anfang an zu halten ? kein Kunde durfte wissen, dass der Produzent gewechselt hatte.
“Wir schafften beides in einem unglaublichen Klima der Zusammenarbeit aller Mitarbeiter”, erinnert sich Reinhard Fürst. “Und Westinghouse beobachtete interessiert, wie wir innerhalb von drei Monaten aus Breitenfurt übersiedelten, im Wochenrhythmus das Unternehmen vom Hochstädtplatz umsiedelten, in fünf Tranchen Personal von WABCO übernahmen, weiteres Personal nachrekrutierten und die Produktion anfuhren. Was heißt, dass alle drei Tage drei Maschinen im Dreischichtbetrieb losgefahren sind.”
Damit hatte die CNC Ges.m.b.H. den ersten Teil ihres Projektes verwirklicht und wandte sich nun der Übernahme der Baugruppenfertigung zu. “Das war nicht so einfach, denn dazu musste ja WABCO auch den restlichen Betrieb in Wien auslagern,” berichtet der Geschäftsführer. “Aber jetzt kannte man uns, und das gab den Ausschlag: Man übertrug uns vor zwei Jahren auch die Montage, die mittlerweile ebenfalls zertifiziert ist. Wir liefern auch nicht mehr über WABCO, sondern haben uns so weit emanzipiert, dass wir die LKW-Produzenten, die Endverbraucher direkt beliefern.
CNC heute
Know-how, Zielstrebigkeit und ein Quentchen Glück: Heute erarbeiten in der Tenschertstraße 200 Mitarbeiter einen Jahresumsatz von 23 Millionen Euro, gehen jährlich 550 Tonnen Alu-Guss über die Laderampe und werden unter anderem 22 Millionen O-Ringe montiert. Alleine nach Polen, wo viele LKW-Produzenten Submontagewerke haben, gehen jeden dritten Tag 30 Gitterboxen mit diversen Serienteilen, die zu der Exportquote von 78 Prozent beitragen.
Und natürlich blieb es nicht bei Westinghouse – WABCO als einzigem Kunden, wenn auch noch immer der Löwenanteil der Produktion in die Bremssysteme geht: “Wir fertigen für alle ICE – Garnituren die Türantriebe gemeinsam mit unseren Kunden. Ebenso haben wir als zusätzliche Kunden Firmen aus dem Zweirad- und Antriebssektor gewonnen, erstellt Ing. Fürst stolz einen aktuellen Status des Unternehmens.

Qualität bis ins Detail
Wenn 40 Tonnen gebremst werden, darf es zu keinen Pannen kommen. Kein Wunder, dass für CNC die Zertifizierung lebenswichtig ist ? VDA 6.1, QS 9000 ebenso wie die ISO-Norm. Dass dafür wieder eine perfekte Produktion unabdingbar ist, versteht sich. Und so greift man auch bei der Auswahl der Dreh- und Fräswerkzeuge nur auf Bewährtes zurück.
“Wir haben auf dem Werkzeugsektor viele Produkte in Verwendung, die aber alle die von uns geforderte Qualitätsnorm erfüllen müssen,” argumentiert der Geschäftsführer. “Unter anderem ist da die Firma Iscar für uns ein sehr interessanter Partner. Unsere Geschäftsbeziehung geht bis zu unseren Anfängen zurück und ist mit dem Unternehmen mitgewachsen, sowohl was die Anzahl der gekauften Werkzeuge betrifft, als auch die Vielfalt der eingesetzten Qualitäten. Das geht vom einfachen Abstechwerkzeug bis zu komplizierten Sonderwerkzeugen, die wir mit Iscar entwerfen, dann testen und zumeist dann auch einsetzen. In unserem technischen Einkauf läuft dann alles zusammen, auch, wenn etwas nicht klappt ? aber, um das gleich zu bemerken, mit Iscar klappt es nahezu immer, mir ist da nichts negatives bekannt. Sowohl von der Betreuung wie der Qualität und den Einsatzmöglichkeiten her sind wir mit unserem Lieferanten Iscar höchst zufrieden.
Iscar hat etwa denselben Anteil am Werkzeugumsatz wie auch alle anderen Lieferanten, aber, nachdem wir wieder ein Umsatzwachstum von 10% planen, wird sich das auf unsere Lieferanten ? und damit auch auf Iscar ? entsprechend auswirken.”
Und Harald Maurer, Iscars ,Mann vor Ort? in Wien und Niederösterreich, präzisiert: “Bis dato war unser wesentlicher Anteil bei CNC das Ein- und Abstechen, sowie das Planeinstechen. Mittlerweile sind wir schon einen Schritt weiter und bedrängen den Mitbewerb im Bereich ISO-Drehen speziell bei Sinterteilen, denn auch dafür können wir Produkte vorweisen, die jedem Vergleich standhalten.
Und im vergangnen Jahr haben wir eine neue Firma in Italien, die Firma IT.TE.DI erworben, dieses Unternehmen ist auf PKD-gecoatete Werkzeuge für die Aluminiumbearbeitung spezialisiert ? Reibahlen, Senker, Fräser und ähnliches sind nun vom eigenen Konzernbetrieb im Programm. Von diesem Unternehmen ließen wir im vergangenen Sommer für die CNC-Gesellschaft ein Probewerkzeug fertigen, wobei Genauigkeit, Lieferzeit und natürlich der Preis spezielle Themen waren. Diese Klippen waren ohne Probleme zu meistern, die Lieferung erfolgte sehr rasch, und CNC war mit den Ergebnissen zufrieden.”

Neuheit SPEEDYMILL
Mittlerweile ist man bei CNC mit Iscar wieder einen Schritt weitergegangen und fährt Bearbeitungsversuche von Aluminiumteilen mit SPEEDYMILL-HSM-Fräsern mit PKD-Wendeschneidplatten. “Wir laufen hier zwar erst in der Testphase, aber bis jetzt haben wir gute Werte in unseren Dokumentationen und können die Vorgaben problemlos erreichen,” sagt Harald Maurer.
“Daraus kann man erkennen, dass sich hier eine Ausweitung unserer Geschäftsbeziehungen zu Iscar zu entwickeln beginnt,” bestätigt Ing. Fürst. “Unser Interesse ist jedenfalls ungebrochen, nicht zuletzt, da wir durch die Zertifizierung gezwungen sind, unsere Prozesse laufend zu verbessern. Da spielen Standzeiten und Werkzeugkosten natürlich eine große Rolle, wir sind an jeder Optimierung interessiert.
Unser Hauptgeschäft sind Fertigbearbeitungen, bei denen wir mit möglichst wenigen Werkzeugwechseln auskommen wollen, denn bei den relativ hohen Stückzahlen müssen wir mit jeder Sekunde und mit jedem Cent geizen. Nur bei Sonderanwendungen, wo die Kosteneinsparungen durch längere Standzeiten zustande kommen, wird man den Preis nicht an die erste Stelle setzen, gibt es doch durch intelligente Werkzeuglösungen ? etwa Stufenwerkzeuge ? die Möglichkeit, Sonderwerkzeuge beispielsweise bei Fertigbearbeitungen, wo wir eine entsprechende Oberflächengüte einhalten müssen, einzusetzen. Also ist unsere erste Priorität die Qualität, danach die Einsatzzeit und erst dann der Preis.
Letztendlich ist auch die Lieferbereitschaft für uns äußerst wichtig. Die Versuche mit den PKD-Werkzeugen wurden bereits angesprochen. Sonderanfertigungen dauern natürlich länger, aber auch hier war Iscar bemüht, sehr rasch zu sein, das erste neue PKD-Werkzeug wurde uns schon nach drei Wochen geliefert, das war, international gesehen, eher unüblich. Besonders, da wir hier zu Iscar noch zwei PKD-Lieferanten eingeladen haben, der eine konnte erst nach 12 Wochen liefern und der andere brauchte zwar nur kurze Zeit, dafür war aber die Qualität unter unserem Standard. Iscar hatte sich also wieder als der verlässlichste Lieferant erwiesen.
Und es ist schon so, wir haben für jedes Produkt mehrere Lieferanten, wenn man aber eine gewisse Vertrauensbasis und gute Erfahrungen hat, bevorzugen wir diesen verlässlichen Lieferanten. Ich bin sicher, wir haben mit Iscar eine gute und weiterhin erfolgreiche Zusammenarbeit vor uns.”

Dieter Schaufler

ISCAR Ges.m.b.H. (Austria)
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