Elektrotechnik Weber rettet Baugruppen und Bauteile mit zertifizierten Prozessen nach IPC.

Elektrotechnik Weber rettet Baugruppen und Bauteile mit zertifizierten Prozessen nach IPC. (Bild: Elektrotechnik Weber )

Und wieder klingelte das Telefon beim Spezialisten für Nacharbeit in der Elektronikfertigung, Elektrotechnik Weber aus Zandt. Das Problem, mit dem ein Kunde das kleine Unternehmen im bayerischen Wald konfrontierte, ist symptomatisch für die derzeitige Situation der gesamten Branche. Eine Baugruppe wurde bisher in hohen Stückzahlen aus Asien bezogen. In der letzten Lieferung hatte sich ein Bestückungsfehler eingeschlichen; die vergossenen Baugruppen waren nicht einsetzbar. Mit dem Lieferanten entspann sich eine Diskussion; schließlich bot dieser an, die Baugruppen zu prüfen, ggf. zu überarbeiten und bei Verfügbarkeit der Bauteile neu zu fertigen. Das aber war für das deutsche Unternehmen nicht akzeptabel – ein hohes Risiko über einen längeren Zeitraum nicht mehr lieferfähig zu sein, stand im Raum.

Die Lösung: Chargenweise Reparatur und Nacharbeit der Baugruppen in Deutschland. Die Lieferfähigkeit blieb gewahrt, das Risiko kalkulierbar. Für beide Seiten. Denn Elektrotechnik Weber musste zunächst einen verlässlichen Prozess entwickeln, bei dem der Verguss selektiv geöffnet, die Leiterplatte repariert und anschließend wieder ein hermetisch dichter Verguss erfolgt.

In einem anderen Fall entlötet Elektrotechnik Weber ein Bauteil im QFN-Gehäuse von einer Leiterplatte. Die Herausforderung dabei: Eine große Massefläche zur Entwärmung unter dem Chip. Die ausgelöteten Bauteile werden gereinigt, die Kontaktflächen aufgearbeitet und das Bauteil dann anschließend wieder bestückt. Bisherige Bilanz: Keine einzige Beschädigung durch diesen Prozess nach gut vierhundert Bauteilen.

Retten statt verschrotten

Für Firmeninhaber Freddy Weber ist das Aufarbeiten von Baugruppen mittlerweile zu einer Passion geworden. Er hat sein Unternehmen darauf ausgerichtet, Baugruppen zu retten und damit vor dem Verschrotten zu bewahren. So können Endkunden schneller beliefert, Material- und Prozesskosten reduziert sowie der Ressourcenverbrauch deutlich gesenkt werden.

Nachhaltigkeit beginnt für den Chef im eigenen Unternehmen: „Über 80% der Heizenergie für unser KfW-100-Gebäude stammt aus der Abwärme der Maschinen und Prozesse. Falls das an kalten Wintertagen nicht reicht, unterstützt eine Luft-Wärmepumpe. Damit sparen wir 3.000 l Heizöl oder 8,5 t CO2. Jedes Jahr.“ Das klingt nach nicht viel – aber wenn das jedes EMS-Unternehmen so umsetzen würde, wäre bald der CO2-Ausstoß aller Inlandsflüge kompensiert.

Für das Waschen der Baugruppen nutzt Elektrotechnik Weber das Wasser aus der eigenen Quelle, das vor Ort aufbereitet wird. „Unsere Kunden sind regelmäßig erstaunt, dass sie auf den von uns gereinigten Baugruppen einfach keine Rückstände finden,“ schmunzelt Freddy Weber.  Selbstverständlich wird das Waschwasser gereinigt und gefiltert, bevor es über die Kanalisation zurück in den Wasserkreislauf fließt.

Auch Medien wie Stickstoff erzeugt das Unternehmen aus Zandt mittels eines Luftzerlegers selbst. Das spart übers Jahr einiges an Transportaufwand und Lagerverlusten – und reduziert den CO2-Fußabdruck des Unternehmens weiter. Ob es jemals eine klimaneutrale Elektronikfertigung geben wird, das weiß auch Freddy Weber nicht, „aber das kann uns nicht davon abhalten, jeden Tag daran zu arbeiten und die Idee nicht aus den Augen zu verlieren.“

Video zur Aufbereitung industrieller Baugruppen

Die Autorin

Petra Gottwald
(Bild: Hüthig)

Petra Gottwald, Chefredakteurin productronic, nach Unterlagen von Elektrotechnik Weber

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Elektrotechnik Weber

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93499 Zandt
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