Podiumsdiskussion während der SMT Hybrid Packaging 2016

Hüthig Verlag

Nein, am Ende sei man noch lange nicht – das Universum ist unendlich und es tauchen immer wieder neue Sterne auf. Auch im weitverzweigten Universum der Elektronikfertigung – da waren sich die sieben Diskussionsteilnehmer einig – tauchen immer wieder Herausforderungen auf: Leistungsstarke Fertigungslösungen, Automatisierung, Prozessintegration und Materiallogistik sind die neuen Sterne, die als Problemlöser mittels Software- und Hardware-Tools die Fertigungsprozesse steuern und optimieren.

Allerdings gibt es auch Gravitationsstrudel im Universum, so auch in der elektronischen Baugruppenfertigung. Diese Gravitationsstrudel in Form von fortschreitender Miniaturisierung und der damit einhergehenden präzisen Bestückung superkleiner Bauteile (0201m/03015), den kontinuierlich steigenden Genauigkeitsanforderungen und neuen Einsatzgebieten wie etwa Chip-Assembly sind Herausforderungen, denen sich die Elektronikfertiger tagtäglich stellen müssen. Ob sich allerdings die sowieso schon kaum sichtbaren Bauteile noch weiterhin miniaturisieren lassen, wagen die Bestückautomatenhersteller zu bezweifeln. Indes gibt es im Zuge der fortschreitenden Miniaturisierung auch andere Applikationen wie etwa SiP, Die-Attach oder andere Multichip-Lösungen, weshalb weiterhin an den Leistungsmerkmalen der Bestückautomaten gearbeitet werde. Hauptsächlich gehe es darum, ein „sehr durchgängiges Portfolio anzubieten, was sich sehr dynamisch gestalten lässt, sodass wir von vorne nach hinten dieses ganze Bauteilspektrum abdecken können“, argumentiert Stefan Janssen, Assistant General Manager von Fuji Machine Europe mit Blick auf das Waferhandling und den damit verbundenen Backend-Anforderungen.

Statement

Aegis Software

Dr. Friedrich W. Nolting von Aegis Software: „Für eine erfolgreiche Umsetzung von Industrie 4.0 ist immer ein Dreier-Gespräch zwischen dem Anwender, den Maschinenhersteller und dem Softwareunternehmen nötig. Denn dann kommen wir weiter.“

Doch wie lässt sich ein lückenlos abgestimmter SMT-Prozess effizient realisieren? Flexibel einsetzbare Bestück-Plattformen können als Nabel des SMT-Universums gelten. Ohne linienübergreifende Softwarelösungen wird es allerdings künftig nicht mehr möglich sein, im Wettbewerb bestehen zu können. Deshalb haben sich Fuji Machine aber auch ASM Assembly Systems „Smart Factory“ auf die Fahnen geschrieben. Während Fuji Machine dem Verein Smart Electronic Factory beigetreten und Mitglied der Pulse-Gemeinschaft von Asys – einer linienübergreifenden Softwarelösung – ist, konzentriert sich ASM Assembly Systems darauf, effizient Industrie 4.0 mit einem eigens konzipierten selbstlernenden Expertensystem, das völlig selbstständig Fertigungsprozesse kontrolliert, steuert und optimiert, in den Fertigungsalltag zu bringen.

Durchgängige Toolketten entlang der Fertigung

Kaum einer zweifelt daran, dass Industrie 4.0 die Lösung für die Herausforderung an die Fertigung der Zukunft sein wird. Allerdings können wir uns nicht in die Zukunft beamen und auf diese Weise die vielen Stolpersteine, Hürden und Herausforderungen auf elegante Weise umgehen. Vermutlich würde sich so mancher wünschen, à la Science-Fiction Abkürzungen über Wurmlöcher nehmen oder gleich im Raum-Zeit-Kontinuum mühevolle Lernkurven verkürzen zu können. Christian Fieg, Salesmanager MES für D-A-CH von Itac Software holt einen schnell auf den Boden der Tatsachen zurück, wenngleich mit zuversichtlich stimmendem Ausblick: „Im Verein Smart Electronic Factory arbeiten wir mit Partnern an der Fabrik der Zukunft und im Zuge dessen auch an Standardschnittstellen. Dadurch wird es uns möglich sein, Themen wie ‚Künstliche Intelligenz‘ in die Elektronikfertigung zu bringen, damit wir mit weiteren Innovationen das SMT-Universum kontinuierlich erweitern können.“ Demnach werden Softwarelösungen erarbeitet, die dem Anwender die Arbeit erleichtern, eine druchgängige Rückverfolgbarkeit ermöglichen und die Fehlerhäufigkeit nicht gänzlich eliminieren, aber deutlich minimieren können.

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Statement

ANS

Hans Jürgen Lütter von ANS Answer Elektronik: „Flexibilität ist das Gebot der Stunde, weshalb wir eigene Software-Ingenieure eingestellt haben, die uns diese Applikation schreiben. Wir müssen uns auf dem Weg machen, das absolut wichtig.“

Wichtig dabei ist die Anbindung zu anderen Hard- und Softwaresystemen, um Nebenprozesse, die in der Fertigung immer wieder auftauchen, wie etwa allgemeine Wartungen oder Feeder- und Bestückkopfwartungen sowie Nachrüstungen zu automatisieren und direkt in diese Kette einzubinden. Hans Jürgen Lütter, Geschäftsführer von ANS Answer Elektronik, mahnt da zur Besonnenheit: „Wir haben als Maschinenanbieter erkannt, dass ein großer Nachholbedarf vorhanden ist, speziell an einfachen und funktionalen Softwarelösungen.“ Er habe schon einige Fertigungen besucht, bei denen die Rüstungen neuer Aufträge sehr viel Zeit verschwendet, weil die Mitarbeiter mit Excel-Listen durch die Gegend laufen und Bauteile zählen, um überhaupt feststellen zu können, ob noch genügend Material vorhanden ist – und genau da setzen wir an“.

Herausforderungen in der Praxis

Allerdings sind viele hiesige Elektronikfertigungs-Dienstleister schon deutlich weiter in ihrer linienübergreifenden Supply-Chain. Dennoch, oder gerade deshalb gibt es auch hier noch viel Luft nach oben, was das Optimierungspotenzial angeht. Stephan Baur – das „B“ von BMK – und damit Mitgründer und Gesellschafter der BMK Group erläutert anschaulich, wo es noch massiv klemmt: „Was wir sehr stark sehen und was bei den Anläufen eine große Rolle spielt, sind die Odd-Shapes mit spektakulären Bauformen. Bauteile, die irgendwann mal THTs waren und die dann in Richtung SMT manchmal fast hingebogen wurden. Diese Bauteile relativ schnell und sicher auf die Leiterplatte zu bringen ist gar nicht so einfach.“ Das finge schon damit an, wie diese unkonventionellen Bauformen verpackt seien und auch angeliefert würden. Aber vor allem: „Wie bringen wir das ganze Zeug in den Automaten rein. Natürlich flankierend bei dem Ganzen ist die Software“, argumentiert er weiter und stellt die Fragen in den Raum: „Wie erstellt man überhaupt in diesem Tempo sowohl Bestück- und AOI-Programme als auch Lötanlagen-Profile? Da brauchen wir als Anwender die entsprechenden Flexibilitäten in der Software.“ Bei täglich mehr als drei komplett neuen Produktstarts ist dies eine berechtigte Frage. Es sei zwar eine enorme Erleichterung, dass die Siplace-Bestückautomaten bereits mit einiger intelligenter Software, vielen Features und Tools aufwarten können, um „überhaupt mit großer Flexibilität diese Odd-Shapes in vernünftiger Zeit und ohne unglaublichen Teachereien auf das Board bringen“ zu können. Jedoch sieht er gerade in der Vernetzung der Maschinen entlang der SMT-Linie noch großen Nachholbedarf: „Schnittstellen sind kaum vorhanden und wenn dann lassen sich die Anbieter diese relativ teuer bezahlen“, reklamiert er die hohen Software-Lizenzgebühren, die durchaus als „echtes Einführungshindernis“ für Industrie 4.0 zu sehen sind.

Statement

ASM Assembly Systems

Hubert Egger von ASM Assembly Systems: „Ich stelle mir vor, dass im Zuge von Smart Factory es Software-Plattformen geben wird, die individualisierte Anwendungen ermöglichen und zwar ähnlich wie mit unseren heutigen Apps, die wir downloaden und entsprechend modifizieren können. Das würde uns das Leben sehr erleichtern.“

Das sieht Robert Klossek, Geschäftsführer von Cloos Electronic, ganz anders: „Industrie 4.0 ist nur ein Konzept, das in den Köpfen der Menschen stattfindet, als dass es wirklich Soft- oder Hardware-basiert ist“, merkt er an und verweist darauf, dass ‚Industrie 4.0‘ im Jahr 2011 mit viel Trara als Konzept auf der Hannover Messe vorgestellt wurde. „Technologisch hat es bislang nichts impliziert, was nicht zehn Jahre vorher auch schon verfügbar war. Auch wenn wir uns die Daten an den Maschinen anschauen: Diese Daten haben sich in den letzten zehn bis 15 Jahren nicht wirklich so verändert, als dass man sagen könnte, das ist jetzt ein neues Konzept und damit auch eine andere Hard- oder Software.“ Zwar verfüge man zwischenzeitlich über deutlich mehr Optionen und Vieles ließe sich heute etwas leichter umsetzen, räumt er ein, aber: „Was für uns als EMS interessant ist, sind Werkzeuge in der Anpassungssoftware.“

Weil diese vor gut zehn Jahren, als man die Produktion straffer gestalten wollte, nicht im wünschenswerten Maße zur Verfügung standen, hat man bei Cloos Electronic selbst Hand angelegt: „Wir haben nicht die Sprache gefunden“, moniert er und meint damit, dass Softwaretools-Spezialisten die Bedürfnisse nicht verstanden respektive nachvollziehen konnten. Heraus kam eine „Idealplattform“, die es ermöglichte, auch die Lieferanten ins hauseigene System einzubinden. „Das Einzige, was sich in diesem ganzen Prozess wirklich geändert hat, ist das Verständnis im Kopf der Leute, mit denen wir zusammenarbeiteten. Die Software wird immer noch genauso programmiert und man kann die Maschinenschnittstellen durchaus sehr kompliziert betreiben oder aber man arbeitet schlicht mit SQL-Datenbanken“, betont er. Mit SQL-Datenbanken kämen die meisten Informatiker und die meisten Firmen schnell zu einem Ergebnis, ist er überzeugt: „Das ist die Erfahrung, die wir gemacht haben. Wir haben heute einige Lösungen im Einsatz, von denen wir wissen, dass sie niemand hat.“

Statement

BMK Group

Stephan Baur von BMK Group: „Womit wir rechnen, ist eine generelle Beschleunigung der Geschäftsprozesse und Durchlaufzeiten. Ähnlich wie beim Fußball, müssen wir uns in Zukunft darauf einstellen, schneller und kontrollierter spielen zu können. Und dabei müssen uns die Softwarehersteller und Maschinenbauer unterstützen.“

Die Kunst der Sprache

Christian Fieg von Itac Software kann da nicht anders, als Paroli zu bieten: „Für uns geht es nicht darum, dass wir erst mal irgendwo etwas in eine Datenbank reinwerfen. Vielmehr geht es doch darum, dass wir im Zuge von Industrie 4.0 – die wir übrigens  selbst seit 1998 betreiben – die Verifizierung der Werkstücke vor der Bearbeitung realisieren. Und das bildet man natürlich nicht mit einer simplen Datenbanklösung ab.“ Schließlich gehe es doch darum, Daten zentral so zu verwalten, damit man „die Fehleranfälligkeiten in der Fertigung reduzieren und eine höhere Variantenfertigung erlauben kann, ohne gezielt das eine Testprogramm im Blick und das ganze Änderungsmanagement dahinter in einem manuellen Weg zu haben“. Etwas smoother formuliert es Dr. Friedrich W. Nolting, Geschäftsführer von Aegis Software Deutschland, wenn er sagt, dass gerade in der Diskussion um Industrie 4.0 die Maschinenschnittstellen ein großes Thema seien. Dabei lenkt er die Aufmerksamkeit auf zwei Aspekte, die es auseinander zu halten gelte: „Wir sprechen einmal über die technische Schnittstelle, das heißt: die Sprache.“ Die Podiumsdiskussion fände beispielsweise in deutscher Sprache statt, nimmt er Anlauf: „Wir haben also einen Konsens gefunden. Dieser Konsens ist etwas, das wir alle verabredet haben. Und so müssen Sie sich das auch bei Industrie 4.0 vorstellen: Wir müssen mit den Maschinenherstellern erst mal eine gemeinsame Sprache finden.“ Beim zweiten Aspekt handelt es sich um die „Vokabeln“, die dabei ausgetauscht werden, bleibt er im Bild, und meint damit den Datenkontent respektive Informationen. „Das sind alles Themen, die zurzeit – und da gehen leider die Amerikaner schon wiedermal voran – über das IPC begonnen werden zu standardisieren.“

Statement

Itac Software

Christian Fieg von Itac Software: „Der Trend geht klar in Richtung der Integration von Sensorik, Übernahme von Klimadaten und Maschinenzuständen und die Verheiratung mit Produktionsausstoßzahlen, Big-Data und deren Analyse. Um unseren Kunden die Plattform zu geben, ihre Algorithmen in die Software zu überführen.“

Dass dies alles andere als einfach ist, stellt er ebenfalls klar: „Gehen Sie bitte davon aus, dass diese Sprache, diese gemeinsame Standardisierung, die wir da durchführen werden, einen dynamischen Anteil enthalten wird. Das ist genauso wie mit unserer Sprache: Jährlich kommen in der deutschen Sprache ein paar neue Vokabeln hinzu, die Sie spätestens von Ihren Kindern am Frühstückstisch präsentiert bekommen. Und so wird es dann auch in den neuen Standards sein müssen.“ Wer wünscht sich da nicht den Universal-Übersetzer des Star-Trek-Universums, jener kleine Allrounder, der fest im Kommunikationsabzeichen der USS-Enterprise- und Voyager-Kapitäne James T. Kirk, Jean-Luc Picard oder Kathryn Janeway verbaut, Simultanübersetzungen bekannter und fremder Sprachen ermöglicht? Transkribiert auf Industrie 4.0 bedeutet dies, dass „wir täglich nicht nur neue Prozessschritte, sondern auch neue Qualitäts-Prüfschritte in unseren Fertigungsabläufen haben werden und die müssen auch in dem neuen Datenmodell abbildbar sein“, erläutert Nolting und merkt weiter an: „Es ist tatsächlich ein ganz großer Fehler, davon auszugehen, dass wir munter das gleiche machen wie etwa vor 15 Jahren auch, nur eben jetzt mit dem Internet of Things. Andere machen uns das jetzt vor, wie das geht. Wenn wir uns daran nicht beteiligen, dann gehen uns unsere Einflussnahmemöglichkeiten verloren. Und die sollten wir wirklich nutzen.“

Was und wie standardisieren?

Wichtig ist nun mal, die gesamte Funktions- beziehungsweise Toolkette zu erfassen, qualitativ zu beurteilen und diese Informationen allen Prozessschritten in der Fertigung zur Verfügung zu stellen. Doch davon sind wir noch weit entfernt, waren sich alle Diskussionsteilnehmer einig. Nolting wagt hier den Vorstoß: „Zunächst geht es eigentlich darum, dass wir unbedingt auch hier in Deutschland zu einer gemeinsamen Standardisierung kommen müssen, was das Thema Industrie-4.0-Kommunikation – also auf der untersten Ebene der Maschinenschnittstelle anbelangt.“ Es gehe also nicht darum, sein eigenes Software-Süppchen zu kochen und damit Anwender in eine gewisse Abhängigkeit vom Toolanbieter zu stürzen. Allerdings muss hier eine gewisse Gratwanderung stattfinden, um zu tiefer spezifizierten und detaillierten Standardschnittstellen zu gelangen. Als unabhängiger Softwareanbieter sei man durchaus in der Lage, gemischtfertigende Fertigungen, die mit Fuji- und ASM-Bestückautomaten ausgestattet sind, in die gesamte Supply Chain einzubinden und dabei nicht nur ein gemeinsames Materialmanagement zu ermöglichen, sondern gleichzeitig auch die Null-Fehler-Strategie in einer bidirektionalen Kommunikation umzusetzen, verweisen Aegis und Itac unisono auf ihren, für den Kunden ausgelegten Mehrwert.

Statement

Cloos Electronic

Robert Klossek von Cloos Electronic: „Industrie 4.0 ist für mich nach wie vor ein mentales Projekt – also eine Weiterentwicklung unseres Denkens, und wie wir mit einem Fertigungsproblem umgehen, als dass es eine reine Hardware- oder Software-Thematik ist.

Hubert Egger, Leiter ASM Produktmarketing und Experte für Industrie 4.0 von ASM Assembly Systems, geht noch einen Schritt weiter. „Egal ob Hersteller von Bestückautomaten oder sonstigem Produktionsequipment oder Softwareanbieter, wir alle sind gerade in einer Findungsphase. Sei es Industrie 4.0 oder die cyberphysischen Systeme: Die Intelligenz und Information werden dezentralisiert und somit mehr in Produkte und Systeme verlagert, mit Schnittstellen nach außen, um weltweit auf Daten zugreifen zu können.“ So in etwa werde auch Smart Factory funktionieren, ist er sich sicher: „Ich glaube, die große Herausforderung ist, dass jeder für sich noch nicht definiert hat, wo genau die Grenzen zwischen den Systemen sind, weil diese ganz einfach aufweichen. Da ist es nicht für jeden einfach, seine Position respektive Mitwirken und die Inhalte zu finden, um entsprechend beitragen zu können.“ Schließlich soll die klassische ERP-, MES- und Datenprozessebene in eine Wolke übergeführt werden, wo Informationen überall verfügbar sind und Systeme intelligenter werden. „Das macht das Ganze nicht einfacher, da jetzt Standards für Schnittstellen zu finden, sodass Maschinen und Systeme miteinander kommunizieren und sich auch noch wesentliche Informationen von irgendwo her zunutze zu machen und so stetig intelligenter werden.“ Zweifelsohne lebe man in einer ganz spannenden Zeit, aber: „Das umzusetzen, dass man da wirklich durchgängige Toolketten hat, wo jeder auch seinen Beitrag dazu leisten kann, sodass es Anwendern auch wirklich etwas bringt – das wird leider nicht von heute auf morgen geschehen.“ Die Hoffnung darüber, dass es relativ bald schon Standards in gewissen Dimensionen geben wird, will er indes nicht aufgeben: „Es gibt Konsortien – wir können bloß hoffen, dass da bald was dabei rauskommt, wo alle aufspringen und wo jeder wirklich seinen Platz darin gefunden hat.“

Das quittiert Stephan Baur von BMK mit Stirnrunzeln. Industrie 4.0 habe dem Wandel, der so derzeit stattfinde, erst einen Namen gegeben, argumentiert er und zieht gleichzeitig den Vergleich zu den Aktivitäten in den USA und in Europa: „Die Amerikaner fahren gemeinsam mit dem IPC einen ziemlich starken Botton-up-Ansatz, frei nach dem Motto ‚lass uns einfach mal Dinge ausprobieren‘. Dabei holen sie Anbieter von Maschinen und Software sowie Anwender an einem Tisch, um gemeinsam Lösungsansätze durch Experimente zu finden.“ In Deutschland gibt es  das Industrie-4.0-Konsortium, das aber einen relativ unverständlichen Leitfaden herausgebracht hat. Was also fehle, sei solch ein Gespann aus Software- und Maschinenhersteller plus Anwender aufzusetzen, um Ideen voranzutreiben, unterstreicht er. „Diesen Botton-up-Ansatz sollten wir machen.“ Schon allein, um Lernkurven nicht allein bewältigen zu müssen, aber auch, weil man gemeinsam schneller „unheimlich viele Lösungen schaffen und sich intelligente Dinge einfallen lassen kann. Daher müssen wir die Art der Zusammenarbeit nochmals neu überdenken, sonst hängen uns die anderen ab.“ Letztendlich geht es darum, die Fertigung kontinuierlich effizienter zu gestalten und auch eine Null-Fehler-Produktion sicherzustellen. Stephan Baur betont ausdrücklich, dass : gleichzeitig ein wesentlicher Aspekt vergessen wird: „Es geht vor allem auch um Wettbewerbsfähigkeit – um das magische Dreieck Kosten-Qualität-Liefertermin.“

Wettbewerbsfähigkeit sicherstellen

Doch dafür sind linienübergreifende Toolketten unabdingbar. Nicht ohne Sorge beobachtet Hans Jürgen Lütter von ANS Answer Elektronik: „Ich sehe da noch eine große Spannbreite, zwischen denen, die sich auf den Weg gemacht haben und jene, die noch nichts unternommen haben, um die vielen Totzeiten in der Fertigung zu eliminieren.“ Jedoch falle eine automatisierte Fertigung nicht vom Himmel, weshalb eine Strategie der kleinen Schritte zielführend sei: „Ich muss erst mal anfangen, Ordnungssysteme zu finden und zu analysieren, wo ich welche Zeiten sparen kann“, rät er. Dem pflichtet auch Robert Klossek von Cloos Electronic bei, der der Auffassung ist, dass „das Problem der Informationsverarbeitung bleiben“ werde. „Wir haben täglich mindestens ein neues Produkt, das in die Produktion geht, mit allen möglichen Fragen und die ein hohes Maß an Problemlösungsfähigkeit voraussetzen. Unser Ansatz ist, alle Informationen soweit aufzubereiten, dass möglichst wenig Fehler in den Prozess gehen, von der Stücklistenaufbereitung bis in die Übernahme der Lastenhefte, um die Leute wirklich in der Wertschöpfung zu halten.“

Das Bestreben der Bestückautomatenhersteller sei, die Integration von weiteren Prozessschritten oder auch die des Materialhandlings immer mehr abzudecken, argumentiert Stefan Janssen von Fuji Machine Europe. „Man sollte dabei nicht vergessen, dass man ganz viele Randthemen noch mitnehmen muss. Und wenn man mich jetzt fragt, dann bin ich der Ansicht, dass sich die Welt da noch nicht gefunden hat.“ Daher habe man sich bei Fuji Machine entschlossen, weitere Prozessschritte wie Rüstkonzepte, LED-Binning, Materialordering, Materialfluss oder MSL-Handling abzubilden.

Big-Data transparent machen

Ist der Bestückautomat als Herz der SMT-Linie auch ein Treiber von Standards? Wohl eher nicht, räumt Hubert Egger von ASM Assembly Systems schmunzelnd ein. Sicherlich könne man erheblich dazu beitragen, den Bedienern von Bestückautomaten das Leben entlang der SMT-Linie einfacher und komfortabler zu machen. Doch ohne IT-Anbieter gehe es eben nicht, denn: „Eine große Herausforderung ist das Thema Datenverarbeitungen, allen voran Big-Data. Wir können mit einem Domänen-Know-how punkten, was das Bestücken, die Materialzuführung und weitere bestückrelevante Features betrifft. Aber Big-Data ist nicht unser ureigenstes Domänen-Know-how, wo es darum geht, Datenfluten, die nicht strukturiert sind, sinnvoll abzufragen, zu transportieren und über Medien hinweg bereitzustellen.“ Eine weitere Herausforderung sei überdies, diese zwei Welten zusammenzubringen, argumentiert er weiter. Also die IT-Anbieter, die die Daten verarbeiten können – auch nicht strukturierte Daten – und die Anlagenbauer mit ihrem Domänen-Know-how. „Wir kennen die Prozesse und wissen, dass diese Systeme zusammenwachsen müssen – natürlich mit möglichst großem Nutzen für die Endanwender. Das ist ein spannendes Thema, an dem wir alle gemeinsam arbeiten müssen.“

Statement

Fuji Machine Europe

Stefan Janssen von Fuji Machine Europe: „Wir als Maschinenhersteller sehen die Zukunft in einer operatorlosen Fertigung. Dazu sind nicht nur Planungstools, sondern auch Schnittstellen nötig, die eine transparente und bidirektionale Datenkommunikation erlauben. Das ist bestimmt ein weiter Weg, aber ich bin zuversichtlich.“

Die Sprache respektive Software, die dahinter liegt, muss indes eine einfache Sprache sein, die dem Anwender die Flexibilität gibt, trotz Datenflut ihre eigenen Prozesse zu realisieren. Denn genau da wird in der Zukunft die Differenzierung der Anwender liegen, da sie in der Lage sein werden, Kosteneinsparungspotenziale für den dementsprechenden Markt und Kunden sowie Produkte auszuarbeiten und darstellen zu können. Dass die Fortschritte hierbei flott erfolgen sollten, am besten mit der Dynamik der USS-Enterprise, die eine Geschwindigkeit von Warp 12 (1728-fache Lichtgeschwindigkeit) erreichen konnte, das wünscht sich Stephan Baur von BMK. Dessen Produktion erstellt tagtäglich eine wahre Datenflut, die bedarfsgerecht kombiniert, ziemlich gute Rückschlüsse erlaubt, wirft er in die Diskussion und verwendet MSL-Bausteine als Beispiel: „Ableitend vom Level eines solchen MSL-Bauteils und den aktuellen Klimabedingungen in der Produktionshalle könnten wir anhand von Big-Data problemlos ableiten, wie lange ein Package geöffnet sein darf, ohne dass ein MSL-Baustein Schaden nimmt.“ Was also benötigt werde, sind durch immer bessere Schnittstellen erzeugte präzise Daten, um die eigene Kreativität und den Ideenreichtum voranzutreiben. Das mache die Differenzierung und damit Wettbewerbsfähigkeit erst aus, bekräftigt er, der damit gleichzeitig den Schutz des eigenen Know-hows reklamiert: „Unsere von Big-Data abgeleiteten Erfahrungen teilen wir ganz und gar nicht gern mit unseren Wettbewerbern und auch nicht mit den Software-Anbietern. Denn die packen diese Erfahrungswerte in ihre Softwarepakete, die sie unseren Wettbewerbern verkaufen.“

Das kann Dr. Friedrich W. Nolting von Aegis Software durchaus nachvollziehen. Dennoch mahnt er: „Die Transparenz der Informationen ist ganz wichtig, da die auswertbaren Informationen immer dynamischer werden.“ Man müsse berücksichtigen, dass in der Zukunft statistisch keine zuverlässigen Daten mehr erhältlich sein werden, weil in der Fertigung immer mehr mit viel zu kleinen Losgrößen gearbeitet werde. „Wir als Toolanbieter müssen in der Lage sein, auf solche Einflüsse oder Eingaben des Anwenders reagieren zu können“, betont Nolting, der zugleich die Anlagenbauer in die Pflicht nimmt: „Sie müssen ebenfalls in der Lage sein, auch auf Informationen von außen reagieren zu können. Sie können bislang nur auf Knopfdruck zu reagieren, aber sind noch nicht in der Lage, Anlagen so zu steuern, dass sie flexibel auf Dateninhalte eingehen können.“