Teamwork

Maschinen so sicher wie möglich zu bauen, darum geht´s bei der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – egal, ob man eine Maschine in Verkehr bringen oder selbst betreiben möchte. In keinem Fall darf sie, wenn sie benutzt, gewartet oder entsorgt wird, die Gesundheit und Sicherheit von Menschen, Umwelt und Maschinen gefährden. Wenn Sie die Sicherheit der Maschine erhöhen, verringern Sie gleichzeitig das Risiko von Sachschäden. Behalten Sie dabei immer im Blick: Die Maschinenrichtlinie kann man nicht kurz nach dem Lackieren oder vor dem Verpacken noch schnell abhaken. Sie ist Teil aller Produktlebensphasen – vom Planen bis zum Verschrotten. Unterstützung bei der Umsetzung der Maschinenrichtlinie bieten auch EMV-Dienstleister, wie beispielsweise das EMV-Testhaus in Straubing.

Gehen Sie auf Nummer sicher

Wer sich Gedanken macht, die Maschinenrichtlinie umzusetzen, ist auf dem richtigen Weg. Die neue Maschinenrichtlinie ist seit dem 29. Dezember 2009 in allen Ländern des europäischen Wirtschaftsraumes, in der Schweiz und in der Türkei anzuwenden. Durch Transformation in nationales Recht ist sie verbindlich. Darüber informiert das Bild 1.

Die Maschinenrichtlinie, deren Hauptschritte Bild 2 zeigen, dient der Sicherheit. Denn man dokumentiert damit jeden Schritt auf dem Weg zum sicheren Produkt. So können persönliche Konsequenzen für Sie und Ihre Mitarbeiter sowie lästige Schadenersatzforderungen vermieden werden. Jeder Mitarbeiter ist persönlich haftbar, dass in seinem Verantwortungsbereich die gesetzlichen Vorgaben aus der 9. Verordnung zum Produktsicherheitsgesetz umgesetzt werden. Der Verantwortungsbereich ergibt sich aus der Position im Unternehmen oder durch Stellen- und Funktionsbeschreibungen.

Wie machen Sie Ihre Maschine sicher? Ganz klar: Sie starten mit einer Risikobeurteilung. Dabei bestimmen Sie Grenzen und Sicherheitsrisiken bereits, wenn Sie die Maschine planen, sowohl bei bestimmungsgemäßer Anwendung als auch bei vernünftigerweise vorhersehbarer Fehlanwendung. Die „Grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen“ findet man im Anhang I der Maschinenrichtlinie. Über die Schritte Risikobeurteilung und Risikominderung informiert die Sicherheitsgrundnorm EN ISO 12100. Nach der Bewertung der Gefährdungen, Verletzungs- und Gesundheitsrisiken geht´s – wo erforderlich – darum, das Risiko in drei Stufen zu vermindern:

• konstruktive Sicherheit, z. B. Gefahrenstellen mit einem Gehäuse einschließen.
• funktionale Sicherheit, mit steuerungstechnischen Sicherheitsschaltungen, deren Sicherheitsintegritätslevel [SIL] nach EN 61508 oder Leistungsgrad [PL] nach EN ISO 13849 ebenfalls zu
• bestimmen sind.
• Hinweise in der Betriebsanleitung, Piktogramme, Warnaufschriften

Hinweise auf (Rest)gefahren und Spezialausbildungen in der Betriebsanleitung oder Aufkleber auf dem Produkt sind nicht die optimale Lösung. Doch wie funktioniert es besser? Setzen Sie bereits bei der konstruktiven und der funktionalen Sicherheit an – am besten mit einem Team aus Spezialisten aller Bereiche Ihres Unternehmens, die an der Planung und Produktion der Maschine beteiligt sind. Im Team werden die Gefahrenquellen systematisch und strukturiert identifiziert und bewertet. Der Teamleiter führt seine Mitarbeiter so, dass er ihnen die Angst vor dem Ausmaß der Norm und den notwendigen Prüfungen und Messungen an der Maschine abnimmt. Der Dokumentationsbevollmächtigte koordiniert dabei jeden Schritt. Mehr dazu erfahren Sie unter Punkt „Der Dokumentationsbevollmächtigte“.

Und so funktioniert es

Zuerst ist es wichtig, dass Sie die Ausgangssituation im Team definieren und Begriffe bestimmen. Was genau ist zu definieren? Für alle transparent sein sollte das Einsatzgebiet des Produktes. Denn: Das Einsatzgebiet bestimmt die Maschinengrenzen. Diese wiederum entscheiden darüber, wann der Verantwortungsbereich der Maschine aufhört und die Arbeitsmittel- beziehungsweise Betriebssicherheit beginnt. Auch über die Auslegung der Begriffe aus der Maschinenrichtlinie sollte man sich einig sein. Und wenn mal etwas passiert – wie ist das Ausmaß des Schadens definiert? Klar, „tödlich“ ist eindeutig, aber was genau bedeutet „leicht verletzt“ beziehungsweise „schwer verletzt“? Dabei kommt es auf die genaue Beschreibung an. Nur so kann beurteilt werden, wie groß die Gefahr und das Verletzungsrisiko sind. Erst dann kann man mit angemessenen Maßnahmen entgegenwirken.

Danach kann man im Team mit der Risikobeurteilung und Risikominderung beginnen und sich die Fragen stellen: „Welche Gefährdungen treten an meiner Maschine auf?“ Dies können beispielsweise Quetschgefahren, Gefahren durch hydraulische oder elektrische Ausrüstung (Stromschlag und so weiter) sein. Wichtig dabei ist, auch die Gefahrenstellen zu identifizieren. Diese treten an beweglichen Teilen wie Motoren, Elektroverteilungen, scharfen Ecken und Kanten oder unzureichend beschrifteten Bedienelementen auf.

Teamwork als Schlüssel zum Erfolg

Wenn alles definiert, Grenzen der Maschine bestimmt und alle am gleichen Ausgangspunkt sind, dann identifiziert man das Risiko. Dazu sammeln die Teammitglieder alle notwendigen Daten zu den Gefährdungen, die sowohl bei bestimmungsgemäßer Verwendung als auch bei vernünftigerweise vorhersehbarer Fehlanwendung der Maschine auftreten können. In Risikoanalyseworkshops tauscht sich das Team darüber aus und trägt die Ergebnisse schrittweise zusammen. Durch die unterschiedlichen Sichtweisen von Konstrukteuren, Instandhaltern und Mitarbeitern anderer Bereiche im Team können Gefahren ausgeschlossen und erfolgreich beseitigt werden. Teamwork ist der Schlüssel zum Erfolg: Beim Erfahrungsaustausch wird klar, ob beispielsweise eine Schutzvorrichtung, die der Konstrukteur plant, vom Betreiber der Maschine einfach oder nur mit sehr viel Aufwand gewartet werden kann. Oder ob die Verletzungsgefahr an einer Stelle der Maschine so gering ist, dass eine einfache Absicherung anstelle einer komplizierten Steuerung ausreichend ist. Wichtig ist, dass die Teammitglieder die Software bedienen und darauf zugreifen können. Ganz egal, ob dabei Spezial-Software oder einfache Programme wie Word, Excel oder Bilder eingesetzt werden. Die Gefährdungssituationen müssen für alle Produktlebensphasen erkannt werden. Die DIN EN ISO 12100 beschreibt diese wie folgt:

• Transport
• Montage und Installation; in Betrieb nehmen
• Einrichten; Einlernen (Teachen)/Programmieren und/oder Umrüsten
• Betrieb
• Reinigung; Instandhaltung
• Fehlersuche und Fehlerbeseitigung

Außerdem sind die Punkte Demontage und außer Betrieb nehmen in der DIN EN ISO 12100 beschrieben.

Ein Tipp

Know-how und jahrelange Erfahrung beim Bau von Maschinen sind in Ihrem Unternehmen vorhanden? Dann greifen Sie bei der Risikobeurteilung darauf zurück! Aus der Historie wissen Sie am besten, welche Unfälle, Gesundheitsschäden, Emissionen oder Fehlfunktionen beim Einsatz Ihres Produktes auftreten können. Unfallstatistiken informieren Sie beispielsweise darüber, mit welcher Wahrscheinlichkeit Unfälle eintreten und welche gesundheitlichen Schäden sie verursachen. Daraus kann das Risiko Ihres Produktes abgeleitet werden.

Gefahr erkannt – Gefahr gebannt

Nachdem Sie Risiken Ihres Produktes erkannt haben, bewerten Sie diese. Im nächsten Schritt sind – wo erforderlich – Maßnahmen zur Risikominderung zu entwickeln. Konstruktive Sicherheit ist das oberste Ziel. Sie entsteht beispielsweise, indem Sie Gefahrenstellen mit einem Gehäuse einschließen. Funktionale Sicherheit kann durch den Einsatz einer steuerungstechnischen Sicherheitsschaltung integriert werden. Achtung: In diesem Fall muss auch die Steuerung auf ihre Ausfallsicherheit beurteilt werden! Hierbei unterstützt die Norm DIN EN ISO 13849. Prüfen Sie während des Produktionsprozesses in regelmäßigen Abständen, ob der geforderte Leistungsgrad erreicht wird. Auch beim Betrieb der Maschine ist es wichtig, den Leistungsgrad regelmäßig zu kontrollieren – durch Software oder Instandhaltungs- und Wartungsmaßnahmen. Wenn komplexe Steuerungen und Software eingesetzt werden, dann kann die Berechnung sehr aufwändig sein. Man holt sich daher am besten die Informationen zur gefährlichen Ausfallwahrscheinlichkeit vom Hersteller der Zukaufteile. Und bleiben Sie am Ball, wenn diese Info nicht leicht zu bekommen ist.

Was passiert, wenn keine konstruktive oder funktionale Sicherheit hergestellt werden kann? Dann muss der Benutzer auf die Restrisiken aufmerksam gemacht werden – mit Piktogrammen auf der Maschine, Warnhinweisen und Warnsymbolen nahe der Gefahrenstelle sowie Hinweisen in der Betriebsanleitung. Wichtige verbindliche Inhalte sind in der Maschinenrichtlinie geregelt.

Für technische Anleitungen gibt es zusätzliche Normen wie beispielsweise EN 62079. Der Prozess der Risikoanalyse erfüllt nicht nur die Vorgaben der Maschinenrichtlinie, sondern hat Vorteile im Produktionsprozess: Sie erkennen frühzeitig Sicherheitslücken und können die Produktstrategie anpassen. Außerdem können Änderungen des Produkteinsatzgebietes wirtschaftlich sein.

Damit Ihr Kunde die Maschine sicher bedienen kann, erstellen Sie eine technische Begleitdokumentation. Diese besteht aus der Betriebsanleitung (inklusive Hinweis auf Restgefahren), einem Typenschild mit CE-Kennzeichnung bei vollständigen Maschinen und einer Einbauerklärung bei unvollständigen Maschinen. Informationen dazu gibt Anlage I der Maschinenrichtlinie. Technische Unterlagen, die jederzeit von Behörden und der Staatsanwaltschaft kontrolliert werden können, erstellen Sie nach Anlage VII der Maschinenrichtlinie und bewahren diese im Unternehmen auf.

Wie wir uns von der Sicherheit der Maschine überzeugt haben? Dies können Sie jetzt leicht beantworten, da der Dokumentationsbevollmächtigte die Risikobewertung in allen Produktlebensphasen – von der Planung bis zur Entsorgung – bereits für Sie nachvollziehbar festgehalten hat. Abgelegt an einem definierten Ort sind Sie mit diesen Aufzeichnungen auf der sicheren Seite: Wissen und Erfahrungen bleiben in Ihrem Unternehmen, auch wenn Ihr Dokumentationsbeauftragter Meier in zwei Jahren Müller heißt. Und wenn Ihr Kunde Sie zum Meeting bittet? Dann präsentieren Sie ihm in aller Ruhe Ihre Unterlagen.

(sb)