Die Entwicklung offener, modularer IAS4.0- und FAM-Lösungen wird vorangetrieben. (Bildquelle Molex)
IAS4.0 von Molex soll es Akteuren in der Lieferkette ermöglichen, Software-definierte Maschinen, Roboter und Produktionslinien zu realisieren, die die zunehmenden Anforderungen an vernetzte, sichere, skalierbare und effiziente Abläufe erfüllen.
Laut einer im Juni 2021 von Molex in Auftrag gegebenen Umfrage zum Thema „Stand der Industrie 4.0“ erwarten mehr als die Hälfte der Befragten, binnen zwei Jahren ihre Industrie 4.0-Ziele erreichen zu können. Allerdings berichteten fast alle Teilnehmer – die Hersteller von Robotern, Maschinen/Produktionslinien und Geräten oder Steuerungssystemen repräsentieren –über erhebliche technologische Herausforderungen. Zu den größten, die genannt wurden, gehörten Hürden durch getrennte IT- und OT-Netzwerkinfrastrukturen, restriktive Kommunikationsprotokolle, begrenzten Fernzugriff, schlecht abgestimmte Cloud-Infrastrukturen und Datenlösungen sowie unzureichende Sicherheitsfunktionen.
FAM-Funktionalität sorgt für Flexibilität
Als Kernbausteine von IAS4.0 ermöglichen die FAM eine hoch konfigurierbare und anpassbare Vernetzung, eine verteilte Steuerung sowie IIoT-Apps (IIoT = Industrielles Internet der Dinge) – mit dem Ziel, die Entwicklung flexibler, modularer und vernetzter Fertigungsmaschinen zu beschleunigen. Die vorzertifizierte und kundenspezifische FAM-Funktionalität umfasst eine verteilte Steuerung, integrierte Schutz- und Sicherheitsfunktionen, multidirektionale Kommunikation, Bereitstellung und Gerätemanagement sowie Fernkonfiguration und Programmierdienste. Kritische Fertigungsdaten können nahtlos erfasst und ausgetauscht werden – von Sensoren oder komplexen Geräten sowie zwischen Geräten, zwischen Maschinen (M2M) oder zu Edge-Geräten und zur Cloud. Die Einspeisung dieser Daten in Lösungen für künstliche Intelligenz (KI) und Analytik trägt dazu bei, schneller zu verwertbaren betrieblichen Erkenntnissen zu gelangen. Zudem kann die Datenerfassung in Echtzeit helfen, potenzielle Probleme zu erkennen. So lassen sich die vorausschauende Wartung verbessern und Ausfallzeiten verringern, während die nahtlose Integration mit wichtigen Geschäftssystemen und Diensten effektive Entscheidungen unterstützt.
Die Möglichkeit, manuelle Schritte zu eliminieren und die Hardware-Abhängigkeit zu reduzieren, führt zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten, besseren Margen und mehr Agilität beim Erfüllen neuer Anforderungen in der digitalen Fertigung. Der Einsatz von vorzertifizierten und benutzerdefinierten Apps sowie von Bibliotheken hilft Geräteherstellern außerdem, die Entwicklungszyklen zu verkürzen, da die Entwicklung der Steuerungsanforderungen der einzelnen Maschinen beschleunigt wird.
