Mit Module Connect lassen sich viele Steckvorgänge gleichzeitig vornehmen. (Bild: Igus)
Energiekrise, Materialengpässe und Fachkräftemangel: Die Zeiten für die Wirtschaft werden herausfordernder. Um Hersteller und Betreiber von Maschinen und Anlagen zu entlasten, hat Igus nicht nur die weltweiten Lagerbestände aufgestockt (siehe Kasten). Igus ist aber nicht nur darum bemüht, Hersteller von Maschinen und Anlagen vor Materialengpässen zu bewahren. Gleichzeitig nimmt das Unternehmen bei der Entwicklung neuer Produkte den wirtschaftlichen Betrieb der Maschinen in den Fokus.
Ein Beispiel für diese Strategie ist Module Connect – eine Schnittstelle, mit der sich Elektroleitungen, Lichtwellenleiter, Busleitungen und Pneumatikschläuche schneller denn je anschließen lassen. Normalerweise müssen Techniker vor der Inbetriebnahme einer Energiekette und beim Austausch jede Leitung einzeln stecken. Eine zeitintensive und fehleranfällige Arbeit.
In Kürze
- Bei Montage und Wartung von Energieketten ist viel Handarbeit nötig.
- Der Fachkräftemangel schlägt hier besonders stark durch.
- Mit der Module-Connect-Schnittstelle lässt sich der Zeitaufwand stark reduzieren.
Module Connect mischt hier die Karten neu. In einem Steckmodul, ein industrietaugliches Kunststoffgehäuse, lassen sich vier Module nebeneinander fixieren. Nun kommt das Lego-Prinzip ins Spiel. Der Anwender kann mehrere Module Connect Gehäuse nach dem Baukastenprinzip über Führungsrinnen und Fixierungselemente an allen vier Seiten des Gehäuses miteinander verbinden. So entstehen individuelle Schnittstellen, die sich mit einem Handgriff zusammenstecken lassen.
„Normalerweise dauert die Montagezeit von Energieketten, inklusive Verlegung der Leitungen, Einstellen von Überständen und dem Anschließen an den Schaltschrank, schnell mehrere Stunden“, weiß Markus Hüffel, Produktmanager readychain und readycable bei Igus, aus Erfahrung. „Nutzen Maschinenbauer und Betreiber von Maschinen und Anlagen hingegen vorkonfektionierte Energieketten mit Module Connect, reduziert sich die Montagezeit um bis zu 90 Prozent.“
Zudem sei es im Schadensfall möglich, E-Ketten in Rekordzeit zu tauschen und Ausfallzeiten zu minimieren. Das ist auch einer der Gründe, weshalb die Schnittstelle den German Design Award 2021 gewonnen hat. „Herausragendes Design heißt, Antworten auf die Herausforderungen unserer Zeit zu geben und Gestaltung weiterzudenken“, erklärt die Stiftung Rat für Formgebung aus Frankfurt, die den Preis seit mehr als zehn Jahren vergibt.
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Große Industriewerke kostet eine Stunde Anlagenausfall 532.000 US-Dollar
Wie relevant Produkte wie Module Connect sind, zeigt die Studie „The true Cost of Downtime“ von Senseye, einem Hersteller von Analysesoftware aus Großbritannien und mittlerweile im Besitz von Siemens. Große Industriewerke verlieren demnach wegen Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen bis zu 323 Produktionsstunden pro Jahr. Befragt hatte Senseye 72 große, multinationale Industrieunternehmen. Dabei kostet jede Stunde Ausfall im Durchschnitt 532.000 US-Dollar – inklusive Umsatzausfällen, Stehzeiten der Mitarbeiter, Geldstrafen und Maschinenneustarts. Hüffel: „Die Zahlen machen deutlich, dass jede Minute Zeitersparnis beim Austausch von Energieketten bares Geld bedeutet.“
Weltweite Lagerbestände um 100 Millionen Euro aufgestockt
Trotz ausklingender Corona-Pandemie bleiben viele Lieferketten gestört. 63,8 Prozent der Firmen berichten laut ifo-Institut im November 2022 immer noch von Materialengpässen. Besonders hoch sind die Zahlen im Maschinenbau (85,9 Prozent) und bei Herstellern elektrischer Ausrüstungen (76,1 Prozent). Doch nicht nur für Maschinenbauer sind die Zeiten herausfordernd. Ebenfalls für Anwender. Die Energiekosten steigen, gleichzeitig greift der Fachkräftemangel um sich. „Es ist daher wichtig, sowohl Hersteller als auch Betreiber von Maschinen und Anlagen zu entlasten“, unterstreicht Frank Blase, Geschäftsführer von Igus. Doch wie gelingt die Entlastung? „Wir setzen hier auf eine zweigleisige Strategie. Zum einen investiert Igus in den weltweiten Ausbau von Lagerbeständen, um Materialengpässe zu verhindern. Zum anderen entwickeln wir neuartige Produkte, mit denen sich Maschinen und Anlagen wirtschaftlicher betreiben lassen.“
Um die Industrie auch während der Pandemie zuverlässig mit Produkten zu versorgen, hat Igus frühzeitig die richtigen Weichen gestellt. So hat das Unternehmen schon im ersten Pandemie-Krisenjahr 2020 die weltweiten Lagerbestände in über 30 Niederlassungen um 100 Millionen Euro aufgestockt – eine Verdopplung im Vergleich zu 2019. Die Folge: Bei schwankenden Produktionskapazitäten, etwa bedingt durch Covid-19-bezogenen Krankenstand in der Belegschaft, befinden sich ausreichend Produkte auf Vorrat, um Materialengpässe zu vermeiden. Gleichzeitig baut das Unternehmen trotz Krise die Produktion am Firmensitz in Köln aus. Rund 300 neue Spritzgussmaschinen haben seit 2020 den Maschinenpark erweitert. Im Mai 2023 soll zudem ein neues Produktionsgebäude mit 20.000 Quadratmetern Fläche in Betrieb gehen.
Entsprechend beliebt seien einbaufertige readychain Systeme mit Module Connect Schnittstelle mittlerweile bei Anwendern auf der ganzen Welt. Unter anderem finden sie sich in Regalbediengeräten und Werkzeugmaschinen. Aber auch in ausgefalleneren Anwendungen wie zum Beispiel in einer Verpackungsmaschine für Toastbrot, in Verladekranen oder in der Möbelindustrie für das Handling großer Holzplatten. Darüber hinaus kommen einbaufertige E-Spools mit Module Connect Schnittstellen in Theatern für das Bühnenbild und die Beleuchtung zum Einsatz.
