Erfolgreiche Null-Fehler-Strategie in der Halbleiterfertigung

Aufgrund der zunehmenden Anzahl elektronischer Funktionen in den diversen Anwendungen kann das Versagen einer einzelnen Komponente einen Lawineneffekt auslösen. Daher ist die Null-Fehler-Mentalität von der Entwicklung bis zur Massenproduktion wichtiger denn je für den zukünftigen Erfolg von Halbleiterunternehmen.

ROHM Semiconductor verfügt über einen umfangreichen Erfahrungsschatz in der Entwicklung und Herstellung von elektronischen Komponenten. Bei allen Prozessen des Unternehmens wird seit der Gründung im Jahr 1958 das Prinzip 'Quality First' angewendet.

Um Kunden einen qualitativ hochwertigen Service durch lokale Ansprechpartner zu bieten, hat ROHM ein eigenes Labor zur Qualitätssicherung und Kundenservice in Europa mit Sitz in Willich, in der Nähe von Düsseldorf, eingerichtet.

Das Quality Assurance Center wurde vor mehr als 20 Jahren „in weiser Voraussicht" gegründet, wie Dirk Peters, Senior Quality Assurance Department Manager bei ROHM Semiconductor Europe, es heute beschreibt. Er ist seit 2007 in der Qualitätssicherung von ROHM tätig.

Die lokale Unterstützung von ROHM ist eine Erweiterung der globalen Qualitätsstrategie des Unternehmens, um ein hohes Maß an Kundenservice zu bieten: „Die Elektronikbranche ist sehr schnelllebig und erfordert zügige Maßnahmen. Es bleibt keine Zeit, um Bauteile zur Untersuchung rund um die Welt zu schicken. Außerdem würden die unterschiedlichen Zeitzonen, Sprachen und Prozesse der Entscheidungsfindung den Output verlangsamen", erklärt Peters.

„Deshalb ist es entscheidend, unseren europäischen Kunden lokale Ansprechpartner für Qualität und Bauteil-Analysen zur Verfügung zu stellen. So können Probleme schnell beurteilt und analysiert werden. Eine entsprechend schnelle Reaktion können wir so für unsere europäischen Kunden gewährleisten", fügt er hinzu.

Früher bedeutete die Arbeit in der Qualitätssicherungsabteilung vor allem die Bearbeitung von Reklamationen. „Heute liegt der Fokus der Abteilung zunehmend auf der präventiven Qualitätssicherung. Wir klären im Vorfeld, welche Qualitätsmerkmale vom Kunden erwartet werden“, so Peters.

Verschiedene Komponenten, Prozesse, Technologien und Anforderungen erfordern eine enge Zusammenarbeit und detaillierte Analysen. Und genau darin liegt die große Herausforderung der Qualitätssicherung in der heutigen Zeit: In der Qualitätssicherung sind Details entscheidend und müssen daher im Mittelpunkt stehen. Für Dirk Peters ist dieser hohe Qualitätsanspruch Grundvoraussetzung für hohe Produktqualität und einen erfolgreichen Kunden-Service. Natürlich ist es bei der enormen Produktpalette von ROHM unmöglich, dass eine Person alle Details versteht.

Deshalb arbeiten viele Qualitäts-, Produkt- und Prozessexperten aus der ROHM-Hauptverwaltung in Kyoto, Japan, mit dem Quality Assurance Center in Willich zusammen, um ein hohes Maß an Detailwissen und Unterstützung zu gewährleisten.

ROHMs europäisches Laborteam zur Qualitätssicherung nutzt verschiedene Analysegeräte wie digitale und analoge Mikroskopie, Kurvenschreiber (5KV/400A), Computertomografie / Laminographie, Rasterelektronen-Mikroskopie mit EDX (energiedispersive Röntgenspektroskopie) für Untersuchungen mit hoher Vergrößerung einschließlich der Elementzusammensetzung (d.h. Überprüfung von Verunreinigungen oder Partikeln).

Kürzlich haben wir unser Analysespektrum in Europa um ein Lock-in-Thermographie-Gerät erweitert. „Kleinste Temperaturabweichungen, die zum Beispiel durch einen Kurzschluss auf einem Bauteil entstanden sind können exakt zweidimensional detektiert und dargestellt werden“, erklärt Peters.

Um Zugang zur Chipebene zu erhalten, bilden ein Laser und ein Chemieraum einen wichtigen Teil des Labors.

Die Qualität der elektronischen Bauteile hat sich in den letzten Jahren bei ROHM stark verbessert, sodass die Zahl der Reklamationen deutlich zurückgegangen ist.

Bei dem breiten Produktportfolio von ROHM ist es nicht möglich die häufigsten Reklamationsgründe zu nennen. Es gibt auch nicht „das" eine Fehlermuster, das immer wieder auftaucht. Wenn eine Fehleranalyse abgeschlossen ist, ist die Fehlerquelle für alle zukünftigen Produkte beseitigt. „Das bedeutet, dass bei der nächsten Analyse ein anderer Fehler aufgetreten sein muss. Sonst hat man vorher nicht richtig gearbeitet", sagt Peters.

Die harte Arbeit des Teams zahlt sich aus: Dank der ROHM-Unternehmenspolitik 'Quality First' erhält das Unternehmen jedes Jahr Auszeichnungen, zum Beispiel von Automobilkunden.