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The Automotive Battery – Konferenz

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Alle Infos zu The Automotive Battery

Konferenzbanner mit Elektrofahrzeug-Plattform und Hinweis auf Automotive Battery Event vom 21. - 22. Oktober 2026 im SZ-TOWER München

Die Konferenz The Automotive Battery behandelt Batterietechnologien, Strategien und Markttrends für Elektrofahrzeuge. Fachbeiträge und Diskussionen bieten praxisnahe Einblicke.

Am 21. und 22. Oktober 2026 findet im SV-Hochhaus in München die achte Automotive Battery statt. Inmitten eines sich rasant wandelnden regulatorischen und technologischen Umfelds gibt die Konferenz Orientierung und Ausblick auf die Batterie der Zukunft.

Die Schwerpunkte 2026 sind:

Technologische und wirtschaftliche Herausforderungen der Zellfertigung in Europa
Neuerungen im EU-Regelwerk – Battery Pass & Nachhaltigkeitsanforderungen
Recycling-Strategien und Second-Life-Konzepte
Festkörperbatterien und neue Batteriematerialien
Sicherheitsaspekte: Thermal Propagation & Kühltechnologien
Batterietrends für schwere Nutzfahrzeuge

Merken Sie sich daher den 21. und 22. Oktober 2026 in Ihrem Kalender vor, um die 8. The Automotive Battery SZ Hochhaus in München zu erleben.

Termin: 21. und 22. Oktober 2026

Ort: SV-Hochhaus München

Hier finden weitere Informationen zu The Automotive Battery.

Werbegrafik zur International Conference Automotive Battery mit futuristischem Elektroauto und Konferenzdaten.

Im Spannungsfeld von Technologie und Regulierung

Was Sie auf der Automotive Battery Conference 2026 erwartet

Am 21. und 22. Oktober 2026 kehrt die Automotive Battery Conference nach München zurück. Inmitten eines von technologischen und regulatorischen Umbrüchen geprägten Umfelds findet die Branche hier Orientierung und Ausblick auf die Batterie der Zukunft.

Benjamin Müller

5. August 2026

Dr. Juliane Kluge agierte unter anderem als Head of R&D High Performance Components and Concepts Electric Drive bei BMW UK.

Interview mit Dr. Juliane Kluge, BMW

„Industriekooperation und interne F&E sind entscheidend“

8. August 2025

Zheren Wang verfügt über langjährige Erfahrung in den Bereichen Leichtbau, Batterieintegration und Materialstrategie.

3 Fragen an… Zheren Wang, Forward Engineering

Forward Engineering zur Zukunft der Batteriegehäuse

5. August 2025

Pulver mit unterschiedlichen Farben auf Glasschälchen als Symbolbild für Kathodenaktivmaterialien

Partnerschaft für die Batteriezukunft

BASF und CATL schmieden Allianz für Batteriematerialien

4. August 2025

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Challenges and Opportunities in the Global Battery Market: Sustainability, Costs and Flexibility as the Key to Success – Boudgousts Vortragsthema am 9. Juli 2025 in der bayerischen Landeshauptstadt.

3 Fragen an… Christin-Marie Boudgoust, Morrow Batteries

„Morrow hat Heiz- und Trocknungsprozesse in der Zellfertigung elektrifiziert"

Benjamin Müller

8. Juli 2025

Foto von Dr. Dominik Lembke, Chief Business Development Officer bei Librec. Er erläutert im Vorfeld der Automotive Battery Conference 2025, wie sich Batterierohstoffe effizient zurückführen lassen. Im Fokus steht die Rolle von Black Mass aus recycelten Batterien als Schlüsselkomponente für eine nachhaltige Wertschöpfungskette. Durch ihre Nutzung lassen sich bis zu 80 % der Treibhausgasemissionen im Vergleich zu primären Rohstoffen einsparen. Der langfristige Branchentrend zielt auf Direct Recycling – die direkte Wiederverwendung von Kathodenmaterialien mit minimalem Aufwand. Innovationen konzentrieren sich auf maximale Rückgewinnung von Nickel, Kobalt und Lithium bei gleichzeitiger Reduktion von Störstoffen und Energieverbrauch. Besonders vielversprechend ist das Spoke-and-Hub-Modell, bei dem Altbatterien regional vorverarbeitet und zentral im industriellen Maßstab weiterverwertet werden. Für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft in Europa braucht es strategische Partnerschaften zwischen OEMs, Zell- und CAM-Herstellern sowie Recyclern. Dr. Lembke, Physiker mit Stationen bei Porsche und Svolt, referiert auf der Konferenz über geschlossene Kreisläufe und Skalierbarkeit der Recyclingwirtschaft.

3 Fragen an… Dr. Dominik Lembke, Librec

„Black Mass ist der Gamechanger für Europas Batterierecycling.“

Dr. Martin Large

4. Juli 2025

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Foto von Jonas Gorsch. Tesla und BYD geben bei Zellinnovationen den Takt an. In unserem Interview erklärt Jonas Gorsch – Referent der nahenden Automotive Battery Conference 2025 –, was europäische Entwickler daraus lernen können. Jonas Gorsch ist Teamleiter Zellentwicklung und wissenschaftlicher Mitarbeiter in der Forschungsgruppe Battery Engineering and Safety am PEM der RWTH Aachen. Er hat einen Masterabschluss in Maschinenbau und verfügt über mehrere Jahre Projekterfahrung entlang der gesamten Batteriewertschöpfungskette – vom Konzeptdesign bis zur Bewertung von Fertigungsprozessen. Aktuell leitet Gorsch, der auf der Automotive Battery Conference zum Thema BYD vs. Tesla – Cell Tech Benchmark referieren wird, die Arbeitsgruppe zur thermischen Simulation von Zellen innerhalb der Fraunhofer Forschungsfertigung Batteriezelle (FFB) in Münster. Im Rahmen seiner Promotion entwickelt er eine Methodik zur Prognose des thermischen Zellverhaltens auf Basis von Labormessungen an Kleinformatzellen – mit dem Ziel, die thermische Abstimmung zwischen System- und Zelldesign zu verbessern. Aus ganzheitlicher Sicht in der Automobiltechnik bestehen die primären Zielkonflikte beim Design von Lithium-Ionen-Batteriezellen zwischen Energiedichte/Reichweite, Schnellladefähigkeit und Kosten. Hinzu kommen Anforderungen wie Sicherheit, Nachhaltigkeit und Lebensdauer. All diese Faktoren führen zu sich gegenseitig beeinflussenden Zielgrößen, die während der Zellentwicklung Abwägungen und eine anwendungsspezifische Optimierung erfordern. Ein gutes Beispiel auf Materialebene ist die Entscheidung zwischen Lithium-Eisenphosphat (LFP) und Nickel-Mangan-Kobalt-Oxid (NMC) als Zellchemie. LFP-Zellen bieten eine hohe thermische Stabilität, exzellente Zyklenfestigkeit und niedrigere Materialkosten sowie gute Schnellladeeigenschaften – jedoch bei geringerer Energiedichte, was die Reichweite begrenzt. NMC-Zellen hingegen liefern eine höhere Energiedichte und damit eine größere Reichweite, gehen aber mit höheren Materialkosten sowie einem aufwendigeren thermischen Management aufgrund geringerer Stabilität und höherer spezifischer Wärmeentwicklung auf Elektrodenebene einher. Zielkonflikte zeigen sich bei nahezu jeder konkreten Zell-Designentscheidung. Ein Beispiel ist der Zusatz von Carbon Black als leitfähiger Zusatzstoff in der Elektrodenmatrix. Dieser verbessert die elektronische Leitfähigkeit und damit die Leistungsabgabe und Ladegeschwindigkeit. Gleichzeitig erhöht er aber die Kosten und senkt aufgrund des inaktiven Materialanteils die volumetrische Energiedichte. Letztlich müssen E-Fahrzeughersteller diese Parameter in Abhängigkeit von Fahrzeuganwendung und Marktpositionierung optimieren – durch ein ausgewogenes Verhältnis von Leistung, Reichweite und Wirtschaftlichkeit im Zell-Design. Die Wahl des Zellformats und der Zellgröße spielt eine zentrale Rolle sowohl für die Skalierung der Zellproduktion als auch für die Integration in Batteriesysteme. Pouch-Zellen bieten beispielsweise deutliche Vorteile bei der Herstellbarkeit. Aus Sicht der Zellmontage sind sie aufgrund ihres vergleichsweise einfachen Aufbaus am leichtesten skalierbar. Auf Systemebene ergeben sich jedoch erhebliche Herausforderungen, etwa bei der Handhabung der flexiblen Stromableiter, beim Entgasungs- und Sicherheitsmanagement oder beim präzisen Druckmanagement während der Integration. Ein weiterer entscheidender Faktor ist die Elektrodenkonfiguration. Gerollte (Jelly-Roll-)Elektroden ermöglichen höhere Produktionsgeschwindigkeiten und eine einfachere Kontrolle der Anodenkathoden-Ausrichtung, was sie für die Hochgeschwindigkeitsfertigung attraktiv macht. Gestapelte Elektroden bieten in der Regel Vorteile bei der Energiedichte, erschweren jedoch den Fertigungsprozess und erhöhen die Komplexität. Auch die Zellgröße ist ein Schlüsselfaktor: Größere Formate wie die zylindrische „4680“-Zelle verringern die Anzahl an Einzelzellen pro Batteriepack bei gleicher Energieanforderung. Um dieselbe Energiemenge zu erreichen, muss ein Werk, das „21700“-Zellen produziert, etwa fünfmal mehr Zellen herstellen als eines, das „4680“-Zellen fertigt. Das vereinfacht die Pack-Montage erheblich, da weniger Zellen gehandhabt, elektrisch verbunden und thermisch gemanagt werden müssen. In der Zellfertigung lässt sich so die Prozesszeit pro Zelle verlängern – beispielsweise ist es einfacher, eine längere Schweißnaht an einer großen Zelle durchzuführen als fünf kürzere Schweißungen an kleinen Zellen. Auf Systemebene ist die Reduktion von Komplexität und Fertigungsschritten entscheidend. Das Cell-to-Pack-(CTP)-Konzept setzt sich durch, da es Zwischenmodule überflüssig macht, die Packeffizienz erhöht, Kosten senkt und zugleich die Anzahl an Bauteilen und Montageschritten reduziert. Pioniere wie BYD mit seinen Blade-Batterien oder Tesla mit strukturellen Batteriepacks zeigen, dass CTP in sehr unterschiedlichen Zellformaten umsetzbar ist. Insgesamt muss die Optimierung solcher Zielkonflikte stets an den Anforderungen der jeweiligen Fahrzeuganwendung ausgerichtet sein – mit Blick auf Skalierbarkeit. Genau das ist derzeit eine der größten Herausforderungen für europäische Zellhersteller wie PowerCo, ACC oder Verkor, die noch dabei sind, ihre Technologie skalierungsfähig zu machen. Die jüngsten Rückschläge von Northvolt bei der Skalierung zeigen, wie schwierig der Übergang von der Pilotfertigung zur Gigafactory ist. Ein entscheidender Punkt ist dabei, sich auf klar definierte Zellformate zu konzentrieren und nicht mehrere Zellformate gleichzeitig ohne ausreichende Vorerfahrung hochzuskalieren. Eine der zentralen Lehren aus dem Erfolg von Tesla und BYD ist die enorme Bedeutung feinster Detailentscheidungen im Zell-Design für die Skalierbarkeit der Produktion. Skalierbarkeit bedeutet nicht nur Kapazitätsausbau – sie hängt maßgeblich von der Robustheit und Fertigbarkeit des Zell-Designs und der Prozesstechnologie ab. Beide Hersteller zeigen, wie wichtig ein klarer Fokus auf ein optimiertes Zellformat ist: Tesla konzentriert sich auf die zylindrische 4680-Zelle, BYD auf prismatische Blade-Zellen. Dieser Fokus ermöglicht vertikale Integration, Prozessoptimierung und effizientes Hochskalieren. Aktuell verfolgen beide Unternehmen zudem eine klare Strategie mit einer dominanten Kathodenchemie – was ebenfalls entscheidend ist, da die prozessspezifischen Parameter für eine Hochgeschwindigkeits-Elektrodenfertigung stark materialabhängig und technisch anspruchsvoll sind. Ein Beispiel ist Teslas Verzicht auf klassische Elektroden-Tabs bei den „21700“-Zellen, die sonst auf nicht beschichtete Elektrodenbereiche geschweißt wurden. Diese Innovation ermöglicht eine durchgehende Beschichtung der Elektroden – ein entscheidender Schritt für das Trockenelektrodenverfahren, das bei diskontinuierlicher Beschichtung besonders schwierig umzusetzen ist. BYD wiederum nutzt bei seinen Blade-Zellen eine Z-Faltung mit laminierten Separatorrändern. Damit entsteht eine Art „Tasche“ um die gestapelten Elektroden, wodurch große Elektrodeneinheiten stabil fixiert werden. So werden Fehljustierungen und Handhabungsprobleme bei der automatisierten Hochgeschwindigkeitsfertigung minimiert. Die zentrale Erkenntnis daraus: Selbst vermeintlich kleine Designentscheidungen – wie die Fixierung der Separatorränder – können bei der Skalierung enorme Auswirkungen haben. Ungenügend optimierte Details führen im industriellen Maßstab schnell zu hohen Kosten oder Ausschussraten. Deshalb müssen europäische Zellentwickler von Anfang an nach dem Prinzip „Design for Scalability“ arbeiten – also Skalierung früh mitdenken und Erkenntnisse sowohl aus globalen Erfolgen als auch aus eigenen Pilotanlagen systematisch einbeziehen. Letztlich braucht es robuste Industrialisierungsstrategien, die auf einfache, fertigungsgerechte Designs setzen – besonders für neue europäische Anbieter, die zugleich Technologie entwickeln und deren Skalierbarkeit unter Beweis stellen müssen.

Interview mit Jonas Gorsch, RWTH, über Tesla vs. BYD.

„Das Cell-to-Pack-(CTP)-Konzept setzt sich durch.“

Dr. Martin Large

3. Juli 2025

UL Solutions hat in Aachen sein Europe Advanced Battery Testing Laboratory in Aachen eröffnet. Dort werden Batterien für Elektrofahrzeuge (EVs) und große Energiespeichersysteme geprüft. Damit erweitert das Unternehmen seine Testkapazitäten im Bereich der Batterietechnologie und seine Präsenz in Europa.

Steigende Nachfrage nach Prüfkapazitäten

UL Solutions eröffnet Batterietestlabor in Aachen

Dr. Martin Large

10. Juni 2025

Die Snettbox DC1600 ist eine kompakte Lithium-Ionen-Batterie mit eloxiertem Aluminiumgehäuse. Sie eignet sich für verschiedene Anwendungen wie Wohnmobile, Boote oder Balkonkraftwerke.

Modularer Lithium-Akku zur Nachrüstung

Was leistet die Snettbox als Nachrüstlösung?

Dr. Martin Large

5. Juni 2025

In coRohde & Schwarz hat in Zusammenarbeit mit Analog Devices ein ultrakompaktes automatisiertes Testsystem zur Validierung von drahtlosen Batteriemanagementsystemen entwickelt.

HF-Testlösungen für wireless Batteriemanagementsysteme

Wie sich drahtlose BMS sicher validieren lassen

Henry Joswa, Martina Neuherz, Marwin Coutinho

5. Juni 2025

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Eine hochwertige digitale Illustration einer Batterie für Elektrofahrzeuge, die auf einer sauberen Oberfläche oder in einer Laborumgebung ausgestellt ist. Die Batterie weist eindeutige visuelle Elemente auf, die sie als chinesisch identifizieren, z. B. einen dezenten Aufdruck der chinesischen Flagge, ein rotes Gehäuse mit gelben Sternmotiven oder ein Siegel/Aufkleber im chinesischen Designstil. Um die Batterie herum befinden sich weiche Icon-Overlays oder holografische Symbole, die für Sicherheit stehen: eine durchgestrichene Flamme, ein Schildsymbol und ein Thermometer. Die Stimmung ist seriös, präzise und regulierend und symbolisiert die neuen, strengen chinesischen Sicherheitsvorschriften zur Verhinderung von thermischem Durchgehen, Bränden oder Explosionen in EV-Batterien. Übersetzt mit DeepL.com (kostenlose Version)

Kein Feuer, keine Explosion

Was Chinas GB 38031-2025 für EV-Batterien bedeutet

Dr. Martin Large

4. Juni 2025

china-zorrilla-groesste-batterie-elektrische-faehre im Hafen

40-MWh-Batteriefähre Incat Hull 096 in Betrieb

Größte Batterie-Fähre zeigt Elektromobilität der Zukunft

Dr. Martin Large

30. Mai 2025

Ein Foto eines halbierten, schlanken, modernen Elektroauto-Chassis, das ein leuchtendes zylindrisches Batteriepaket zeigt, das direkt in den strukturellen Rahmen des Fahrzeugs integriert ist („Cell-to-Pack-Design“). Das aufgeschnittene Chassis gibt den Blick frei auf ein Netzwerk von Drähten und fortschrittlichen Kühlsystemen, das in ein kühles blaues Licht getaucht ist, das von der Batterie ausgeht, während das polierte silberne Äußere die Umgebung reflektiert. Hinter dem Auto geht eine minimalistische Recyclinganlage in sanfte grüne Hügel mit strategisch platzierten Sonnenkollektoren und Windturbinen über. Die weiche, diffuse Beleuchtung schafft ein Gefühl von Innovation und Nachhaltigkeit, wirft lange Schatten und unterstreicht die Präzision der deutschen Technik.

Strategien bei Zellchemie & Recycling

Das treibt die Batterieentwicklung in Deutschland an

Andrea Hoffmann-Topp

27. Mai 2025

Teslas 4680-Zelle von BYDs Blade-Batterie im Vergleich bezüglich äußerer Merkmale, Abmessungen und Format

Wer baut die bessere Batterie?

Wie sich Tesla 4680 und BYD Blade-Batteriezellen unterscheiden

Dr. Martin Large

7. März 2025

Toyota Chemical Engineering entwickelt neue Recyclingmethode für Altbatterien Technologie ermöglicht Wiederverwendung von Rohstoffen ohne Verbrennungsprozess

Ohne Verbrennung, ohne Rohstoffverluste

Toyota entwickelt neue Recyclingmethode für Altbatterien

Dr. Martin Large

14. Februar 2025

Was braucht die Batterie der Zukunft für Elektrofahrzeuge? Antworten gibt es auf „The Automotive Battery“. Hier erfahren Sie die Details zur Veranstaltung.

Materialforschung bis Batteriemanagement und -analyse

Was Sie auf der 7. Automotive Battery erwartet

Dr. Martin Large

4. Juli 2023

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