Touch-Programmierung

Bevor die Programmierung des „Touch“ beginnt, müssen alle Umgebungsbedingungen geklärt werden. (Bild: Garz & Fricke)

Touchcontroller-Firmware entsteht bei der Entwicklung von Embedded-Systemen nur selten als gesonderte Programmierung bzw. Einzel-Projekt. Vielmehr wird sie als Teil eines Gesamtsystems bestehend aus Prozessor-Board, Touchscreen und Gehäuse ganzheitlich entwickelt. Und das aus gutem Grund: Fast alle Komponenten des Systems haben einen Einfluss auf das Touchinterface, das als eine Kernkomponente maßgeblich für die Zufriedenheit der Anwender ausschlaggebend ist. Entsprechend werden die Controller bei Garz & Fricke direkt in Hamburg optimiert.

Bevor die Programmierung des „Touch“ beginnt, müssen alle Umgebungsbedingungen geklärt werden. Wo wird das Gerät künftig eingesetzt und welchen Einflüssen muss es standhalten? Abhängig von den Umwelteinflüssen ist beispielsweise die Glas-Art mit der das Touchinterface abgedeckt wird und wie dick und schlagfest es sein muss. Auch die Art, wie Bildschirm und Glas verbunden sein werden, bestimmt die Auslegung und Programmierung des Touchcontrollers.

Resistive oder kapazitive Displays

Berührungsempfindliche Displays arbeiten meistens resistiv oder kapazitiv. Aus der Art des Touchscreens ergeben sich Vor- und Nachteile und Besonderheiten bei der Programmierung des Controllers. Die resistive Technik hat den Vorteil, dass sie gut mit Handschuhen zu bedienen und unempfindlich gegen elektromagnetische Störungen ist (EMV). Allerdings ist ein solcher Monitor sehr anfällig für Vandalismus-Schäden. Auch sind resistive Touch-Displays bei Sonneneinstrahlung weniger lichtdurchlässig und schlechter ablesbar.

Konzipiert für Eingaben mit bloßem Finger und mit Glasoberfläche ist der kapazitive Touchscreen sehr robust. Jedoch ist die Eingabe mit Handschuhen beeinträchtigt, was insbesondere bei der Programmierung des Touchcontrollers berücksichtigt werden muss. Eingesetzt im Außenbereich stören bei kapazitiven Displays, anders als beim resistiven Touch, Regentropfen und flächiges Wasser die Eingabe. Denn funktionsbedingt wirkt ein Wassertropfen oder eine kleine Wasserlache ähnlich wie ein Finger auf dem Schirm und sorgt für eine messbare Kapazitätsänderung. Das System benötigt hierfür zusätzliche Maßnahmen. Auch darf das Wasser auf einem solchen Bildschirm nicht mit Teilen des geerdeten Gehäuses in Berührung kommen, da hierdurch eine leitende Verbindung entsteht.

Einflussfaktor Bonding

„Bonding“ beinhaltet verschiedene Techniken, wie Glas, Touchsensor und Display miteinander verbunden werden. Dies hat wiederum Auswirkungen auf den Touch an sich und die Programmierung des Controllers. Beim Airbond-Verfahren, wird der Touchsensor entweder mit einem speziellen doppelseitigen Klebeband auf das Display geklebt oder er wird mechanisch mit einem bestimmten Abstand integriert. Beim sogenannten optischen Bonding wird der Touchsensor vollflächig mit dem Display verklebt. Bei allen Verfahren muss der Entwickler des Touchcontrollers die individuelle Dielektrizitätskonstante beachten, die sich ändert je nachdem ob der Touchsensor von Luft umgeben ist oder Klebstoff den Sensor und das Display verbindet. Auch die Art des Klebers muss bei der Programmierung berücksichtigt werden.

Um die finalen Umgebungsbedingungen darzustellen, sollte die Touchcontroller-Firmware immer erst im verbauten System programmiert werden, da sich durch die Integration ins Gehäuse die Umgebungsbedingung für den PCAP verändern kann. Es macht z.B. auch einen Unterschied, ob ein Displayrahmen aus Metall oder Kunststoff verwendet wird. Darum ist es so wichtig, dass der Hersteller solcher Systeme die grundlegenden Fragen konstruktiv und technisch vorab mit dem Auftraggeber klärt.

Ein Blick hinter die Kulissen der Elektronikfertigung

Dank Drohnentechnik bietet Garz & Fricke jetzt einen Einblick in seine High-Tech Elektronikproduktion und zeigt in einem Video seine hochmoderne Produktionsstätte in Hamburg-Harburg aus der Vogelperspektive. Das neue Produktions- und Verwaltungsgebäude hat Garz & Fricke Ende 2019 bezogen. Im Süden von Hamburg werden HMIs (Human Machine Interfaces) bzw. Panel-PCs, Automatensteuerungen & Zahlungssysteme produziert. Zudem bündelt das Unternehmen hier die Elektronikfertigung der SBCs (Single Board Computer) und die Gerätemontage an einem Standort. Zum Einsatz kommen neuste SMD-Bestückungsanlagen, THT-Fertigungstechnik, moderne Prüfroboter sowie eine klare Materialflussstruktur durch die Gerätemontage. Am Standort findet sich außerdem das R&D, sodass Entwicklung & Produktion Hand in Hand arbeiten können.

Kein Touchcontroller ist wie der andere

Damit wird auch klar, dass es nicht die eine Touchcontroller-Firmware gibt. Nur durch individuelle Anpassung auf das fertig konstruierte und montierte Gesamtgerät kann ausgeschlossen werden, dass es weitere Änderungen gibt – egal ob mechanischer oder elektrischer Art – die den Touch-Controller beeinflussen. Denn würde sich z.B. der Abstand zwischen Display und Rahmen verändern, würde sich auch das Verhalten des Touchcontrollers ändern. Wird ein Metallrahmen um den Sensor herumgelegt, verändert sich das Verhalten ebenso. Das heißt: Eigentlich ist jede Entwicklung im gesamten Gerät betrachtet eine Eigenentwicklung.

Die größte Herausforderung in der Programmierung von Touchcontrollern liegt darin, dass sie nicht eindeutig ist. Touchcontroller werden programmiert, indem Parametersätze geändert werden. Ein üblicher Touchcontroller hat zwischen 90 und 200 Parameter, die durch den Hardware-Hersteller vorgegeben sind. Das heißt nicht der Mikrocontroller selbst wird programmiert, sondern es werden tatsächlich nur die Parameter geändert, die in den Algorithmen genutzt werden. Die Programmiervorschriften dafür sind aber nicht eindeutig. So gibt es beispielsweise nicht den einen Wert, der angehoben werden muss, um die Sensitivität zu erhöhen, sondern das Optimum setzt sich aus bis zu zehn verschiedenen Parametern zusammen.

Bereits beim analogen Signal kann der Entwickler verschiedene Stärken einschalten. Er kann digitale Verstärkungen in den Algorithmenketten nutzen oder bei der Auswertung der Algorithmen eingreifen und Thresholds setzten. Letzteres kann bei der Anpassung von Touchsizes nützlich sein. Denn hierbei wird festgelegt, wie viele Knotenpunkte für einen Touch erkannt werden müssen, damit er auch wirklich im Betriebssystem nachher gemeldet wird.

Touch mit Handschuhen bedienbar
Die resistive Technik hat den Vorteil, dass sie gut mit Handschuhen zu bedienen und unempfindlich gegen elektromagnetische Störungen ist (EMV). (Bild: Garz & Fricke)

Fazit Touchcontroller-Programmierung

Moderne kapazitive Touchcontroller, die nach dem PCAP-Prinzip arbeiten, bringen hohe EMV-Störfestigkeiten mit, können unter Einfluss von Wasser und mit Handschuhen bedient werden. Jedoch macht die Kombination dieser Anforderung die Programmierung letztendlich sehr schwierig. Gerade bei der Tocucontroller-Entwicklung ist es gut, einen Spezialisten wie beispielsweise Garz & Fricke an seiner Seite zu haben, der das gesamte Gerät in Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickelt. Entsprechend kennen die Entwickler alle Randbedingungen, die die Lösung eventuell beeinflussen können und berücksichtigen diese bei der Entwicklung des HMIs und der Programmierung des Touchcontrollers. (neu)

Autor

Stephan Meyer-Loges, Garz & Fricke

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