EMS: Einheitliche Fertigungsstandards erleichtern Melecs das Leben

Will man industrialisierte Prozesse wie Druck, Lotpasten-Inspektion, Bestückung sowie Liniensteuerung und -überwachung auf internationale Produktionsstandorte ausrollen, ist es sinnvoll, auf Equipment und Lösungen eines Herstellers zu setzen. Dies hat der österreichische EMS-Provider Melecs erkannt und erhöht so seine Möglichkeiten weltweit mit den gleichen Standards zu produzieren.

Der EMS-Provider Melecs gründete sich 2009 aus einem Management-Buy-out der Haushaltsgeräte-Fertigung von Siemens in Siegendorf und ist heute Österreichs größter unabhängiger EMS-Provider. Das Unternehmen beschäftigt mittlerweile weltweit rund 1.500 Mitarbeiter und produziert an vier Standorten in Österreich, Ungarn, Mexiko und China. Neben maßgeschneiderten Produkten und Lösungen für die Bereiche Automotive, Lighting und Haushaltsgeräte entwickelt und produziert man Elektronikbaugruppen und Komponenten für unterschiedliche Industriebereiche, beispielsweise Bahn- und Verkehrswesen, Rolltreppen und Aufzugssysteme, Lagerlogistiksysteme oder alternative Heizsysteme. Dabei bietet der EMS-Provider seinen Kunden von Entwicklung, Validierung und Industrialisierung über Produktion bis hin zur Logistik alle Wertschöpfungsstufen aus einer Hand, inklusive Mehrwertdiensten wie Prototypenentwicklung, Lifecycle- und Supply-Chain-Management oder Pro-duktoptimierungen über Design for Excellence (DFX).

Nach dem Management-Buy-out erweiterte Melecs sein Angebotsspektrum rasant. So gelang der Einstieg in den anspruchsvollen Automotivebereich mit Equipment für Steuerungsgeräte oder LED-Lightingsysteme. „Zero Defaults und No-Repair-Bedingungen erfordern hier höchste Qualität und vollständige Prozessbeherrschung. Melecs verarbeitet dabei Bauteile von kleinsten 0201-Komponenten bis hin zu wirklich großen OSC mit Gewichten bis 200 Gramm“, erläutert Bernhard Vlasits, Production Manager bei Melecs. „Da darf nichts schiefgehen und auch bei mehrmaligen Rüstwechseln muss alles nahtlos und ohne große Unterbrechungen weiterlaufen. Deshalb ist es unsere Strategie, überall auf der Welt unter gleichen Vo-raussetzungen, mit gleichen Prozessen und gleichen Standards fertigen zu können. Aus diesem Grund streben wir mittel- bis langfristig an, in allen unseren Fabriken die einzelnen Komponenten und Maschinen von einem ausgesuchten Hersteller zu beziehen. Das optimal aufeinander abgestimmte Equipment von ASM ist uns hierbei eine große Hilfe und erleichtert mit dem hohen Automatisierungsgrad die Arbeit sowohl für die Volumenfertigung als auch in Kleinserien.“

Passgenaue Unterstützung für die Prozesse

„Wir entwickeln uns konsequent in Richtung Industrie 4.0 und damit wird das Thema Integration immer wichtiger. Uns überzeugt, dass die Roadmap von ASM für die Integrated Smart Factory genau zu unserer Strategie passt“, sagt Bernhard Vlasits. So schätzt das Unternehmen die offenen Schnittstellen der Maschinen wie ASM OIB, über die Daten für das unternehmenseigene MES, die Traceability oder die Kontrolle der Rollenrestmengen ausgelesen werden. „Die weitreichenden Möglichkeiten der Kommunikation ermöglichen einen enorm hohen Grad an horizontaler und vertikaler Vernetzung und damit eine lückenlose Prozesskontrolle“, freut sich der Produktionsleiter. Auch die internationale Aufstellung von ASM ist von großer Bedeutung. So erhält das Unternehmen an allen Standorten direkt lokalen Support mit einem gleichbleibend hohen Level an Know-how sowie eine optimale Ausbildung und Weiterqualifizierung der Bediener. Doch bei aller Begeisterung für die Leistungsfähigkeit, Qualität und Flexibilität stellt Melecs die Partnerschaft auch immer wieder auf den Prüfstand. Bernhard Vlasits berichtet: „Wir stehen im harten Wettbewerb und wollen die für uns besten Lösungen. Deshalb fordern wir ASM regelmäßig in Vergleichen mit anderen Anbietern.“

Produktionsleiter Vlasits macht dies an konkreten Punkten fest: „Lighting-Lösungen für die Automobilindustrie haben einen erheblichen Anteil an unserer Fertigung. Das LED-Centering der Siplace SX bietet uns hier einen Vorteil. Der optische LED-Mittelpunkt – nicht die Bauteilmitte – referenziert genau auf eine Referenzbohrung. Dies spart viel Aufwand bei der Montage der Optik. Das wiederum gibt uns einen Wettbewerbsvorteil.“

Ein anderes Beispiel ist der Line-Monitor von ASM. Das Linienpersonal des EMS-Providers ist auch für das Ausfassen und den Transport der Materialien verantwortlich, die für Nachfüllen und Anspleißen benötigt werden. Über den SMT-Linien bündeln große Monitore die relevanten Statusinformationen und priorisieren die anstehenden Aufgaben. So erkennen die Bedienerinnen und Bediener, wann sie Zeit für den Gang zum Automatiklager haben. Das verbessert den Materialfluss und minimiert Linienstillstände.

Gleiche Standards in allen Werken

Am Hauptsitz in Siegendorf kommen an sechs SMT-Linien DEK Lotpastendrucker, die flexible Siplace SX Bestücklösung und die Volumensysteme Siplace X4 zum Einsatz. Hier werden die Prozesse entwickelt und industrialisiert. Danach können die anderen Werke des EMS-Providers diese Produktionsabläufe annähernd 1 zu 1 übernehmen. Diese Umstellung wird schrittweise erfolgen, abhängig vom Tempo beim Austausch des Produktionsequipments.

Auch Neuerungen werden so ausgerollt. Ein Beispiel ist hier das Inline-SPI-Expertensystem Processexpert von ASM. Das selbstlernende System unterstützt eine autonome Anpassung der Druckparameter, um den Druckprozess im zulässigen Prozessfenster zu halten. Diese Steuerung der DEK-Drucksysteme spart dem Linienpersonal viel Zeit und Aufwand und sichert zugleich hohe Qualitätsstandards. „Da hatten wir bis vor kurzem noch Lösungen anderer Hersteller im Einsatz. Die Genauigkeit der Inspektion und insbesondere das Smart Factory-Konzept haben uns überzeugt und jetzt gehen wir daran, unsere Prozesse zu optimieren“, berichtet Bernhard Vlasits. „Prozesse und Einstellungen nur einmal evaluieren und festlegen zu müssen, ist ein enormer Vorteil. Da wir über unser ASM-Equipment nahezu unsere gesamte Produktpalette überall auf der Welt mit annähernd gleichen Voraussetzungen fertigen können, haben wir einen einzigartigen Grad an Effizienz und Flexibilität erreicht. Wir können so immer dort fertigen, wo die besten Voraussetzungen gegeben sind“, fasst Bernhard Pulferer, Mitgründer und CEO, die Strategie von Melecs zusammen. „Dies hat uns auch in der Coronakrise geholfen. Während einige Mitbewerber durch die weltweite Pandemie ausgebremst wurden, konnten wir bei Bedarf schnell und effizient verlagern und pandemiebedingte Produktionsbeschränkungen über andere Werke abfedern.“