Das Thema Recycling von Lötsystemen wurde bei der Rösnick GmbH immer wieder diskutiert, aber aus Kapazitätsgründen nie zu Ende gedacht. Seit ein paar Jahren hat das Unternehmen personelle Ressourcen geschaffen und dadurch (endlich) mehr Zeit, sich übergreifenden Themen, wie der ökologischen Nachhaltigkeit, zu widmen. Angefangen hat es mit dem Umstellen von Verpackungsmaterial, um Müll zu vermeiden. Auch die Beschaffung wurde bewusster und ressourcenschonender. Als nächsten Schritt in der Kampagne „Rösnick goes Green“ startet das Unternehmen ein Recyclingprogramm für Lötmasken. Welchen Einfluss Kundenwünsche auf die Idee hatten, wie der Recyclingprozess funktioniert und was wiederverwendet wird, erläutert Bianca Kosman, Assistentin der Geschäftsleitung und Qualitätsmanagerin, im exklusiven Interview.
Frau Kosman, nehmen Sie nur Masken von Rösnick zurück?
Ja, wir nehmen nur unsere alten Masken zurück. Der Hintergrund ist, dass wir auf unseren Masken speziell angefertigte Einzelteile nutzen. Diese Spezialanfertigungen setzen wir, wenn möglich, in unseren Designs wiederkehrend ein. Einzelbauteile anderer Hersteller können wir auf unseren Masken daher nicht einsetzen.
Gibt es Anreize oder Programme, die Kunden ermutigen, alte Masken zurückzusenden?
Viele unserer Kunden haben uns in Gesprächen immer wieder davon berichtet, dass sie die alten, nicht mehr zu verwendenden Masken sammeln, weil sie nicht so recht wissen, wohin damit. Da unser Maskenmaterial aus einem Verbundwerkstoff besteht, ist der Rest- oder Sperrmüll kein geeigneter Ort für die fachgerechte Entsorgung. Dem Problem widmen wir uns gerne, denn wir wissen genau, wohin mit den Einzelteilen – damit befassen wir uns ja bereits lange Zeit. Wir berichten unseren Kunden im direkten Kontakt davon und geben durch die Information und die Transparenz unserer Kampagne den Anreiz, Teil davon zu werden. Mit unserem Programm „Rösnick goes Green“ wollen wir im Rahmen unserer Nachhaltigkeitsstrategie alle unsere Kunden in Deutschland, Europa und International erreichen.
Unserer Fantasie bei weiteren Initiativen sind keine Grenzen gesetzt.
Wie genau funktioniert der Recyclingprozess für Lötmasken?
Der Prozess soll für die Kunden und natürlich auch für unser Team in der Logistik so einfach wie möglich sein. Zuerst melden sich interessierte Kunden über die E-Mail-Adresse info@roesnick.com. Damit unsere Logistik den Lötrahmen zuordnen kann, senden wir vorab einen Warenbegleitschein und der Kunde kann den Lötrahmen zu uns schicken. Die zugesandten Lötmasken kommen dann in einen speziell dafür eingerichteten Bereich in unserer Logistik. Dort werden die Retouren in einem dafür angelegten ERP-Projekt erfasst, welches der Nachverfolgbarkeit, aber auch Auswertungszwecken dient. Anschließend werden die Masken von zwei Personen demontiert, also in alle Einzelteile zerlegt. Diese werden genau überprüft und anschließend entweder der fachgerechten Entsorgung zugeführt oder wieder aufbereitet. Je nach Material ist die Herangehensweise unterschiedlich zeitintensiv und aufwendig.
Welche Materialien verwenden Sie wieder, welche nicht und warum?
Wir setzen bei unseren Masken unterschiedliche Materialien ein, so zum Beispiel Glasfaserverbundwerkstoffe oder Edelstahl. Edelstahl kann man sehr gut wieder verwenden, da es sich um ein robustes und langlebiges Material handelt. Unsere spezialangefertigten Einzelteile aus Edelstahl lassen sich also nach gründlicher Reinigung und Prüfung höchstwahrscheinlich wiederverwenden.
Das Basismaterial der Masken hat aber nach Ende der Laufzeit bei unseren Kunden seinen Dienst getan. Es wurde dann bereits viele Jahre enormen Strapazen durch Hitze, Chemikalien oder mechanischen Belastungen ausgesetzt und weist dann neben Verschmutzungen auch Materialermüdung auf. Außerdem handelt es sich bei unseren Masken immer um Unikate, die so bei keinem anderen Kunden eingesetzt werden können. Hier recyceln wir den Rohstoff fachgerecht.
Wie stellen Sie sicher, dass die recycelten Materialien effektiv in den Produktionskreislauf zurückgelangen?
Wir haben ein für das Recyclingverfahren zuständiges Team definiert. In einem Workshop haben wir den Prozess gemeinsam erarbeitet und festgelegt, welche Verfahren bei der Demontage und bei der anschließenden Begutachtung greifen. Vor der erneuten Zuführung in unseren Materialkreislauf findet abschließend eine Qualitätskontrolle statt, etwa der Maßhaltigkeit und Beschaffenheit der Oberflächen.
Welchen Herausforderungen stehen Sie in dem Projekt gegenüber?
Die größte Herausforderung ist zunächst, viele unserer Kunden zum Mitmachen zu bewegen. Glücklicherweise ist das Thema Umwelt und Nachhaltigkeit auch bei unseren Kunden kein Fremdwort, so dass der Stein vielerorts bereits ins Rollen gebracht wurde.
Gibt es weitere Pläne, um Ihre Nachhaltigkeitsbemühungen in der Elektronikfertigung zu erweitern?
Das Thema Nachhaltigkeit umfasst verschiedene Bereiche unserer Unternehmensstruktur, in der bereits unterschiedliche Maßnahmen eingeleitet wurden, denn wir nehmen unsere ökologische Verantwortung sehr ernst. So machen wir uns als Team regelmäßig Gedanken um den Einfluss, den wir ausüben können, und um den Fußabdruck, den wir hinterlassen. Die dabei gesammelten Ideen reifen dann zu einzelnen Kampagnen heran und werden sukzessive umgesetzt.
Seit einigen Jahren setzen wir beispielsweise auf erneuerbare Energie, welche wir mit unserer eigenen PV-Anlage erzeugen. Darüber hinaus unterstützen wir seit vielen Jahren regionale Lieferanten. Das bedeutet an erster Stelle kürzere Wege und schafft durch die Nähe auch Transparenz. Wir können da mit gutem Gewissen sagen, dass auch unsere Zulieferer ressourcenschonend agieren. Wenn uns da etwas auffällt, diskutieren wir das. Das gehört für uns zur Unternehmenskultur.
Wie messen Sie den Erfolg ihrer Recycling- und Nachhaltigkeitsinitiativen?
Die Recyclingkampagne steckt noch in den Kinderschuhen, aber wir ermitteln hier zukünftig die Recycling- und die Wiederverwertungsquote. Daraus können sich dann etliche weitere Initiativen ableiten, etwa der mögliche Einsatz anderer Materialien, die für die Wiederverwendung besser geeignet sind. Unserer Fantasie sind da keine Grenzen gesetzt.
Glücklicherweise ist das Thema Umwelt und Nachhaltigkeit auch bei unseren Kunden kein Fremdwort, so dass der Stein vielerorts bereits ins Rollen gebracht wurde.
Über Rösnick GmbH
Die Rösnick GmbH ist ein Familienunternehmen mit Sitz in Bedburg. Es fertigt Lötrahmen, Fräsadapter, Werkstückträger, Warenträger und Lackierrahmen. Seit der Gründung 1994 finden sich die Produkte in vielen Branchen, z.B. in der Automotive, Luft- und Raumfahrt, Consumer Electronics, Medizin und Energietechnik.