Interview mit Sharath Reddy, Magna
„Flexibilität entsteht durch Modularität und Entkopplung“
Elektrifizierung und SDV verändern die Spielregeln der Fahrzeugentwicklung grundlegend. Sharath Reddy von Magna erklärt, warum Modularität, Entkopplung und frühe Fertigungsintegration jetzt entscheidend sind und welche Architekturentscheidungen über den Markterfolg entscheiden.
Mit seinem Eintritt bei Magna im Jahr 2019 prägt Sharath Reddy die bereichsübergreifende F&E-Strategie eines der weltweit größten Automobilzulieferer.
Magna
Die Elektrifizierung gewinnt weiter an Tempo, zugleich verschiebt sich die Wertschöpfung immer stärker in Richtung Software und industrielle Skalierbarkeit. Für OEMs bedeutet das: Klassische, komponentenzentrierte Entwicklungslogiken stoßen an ihre Grenzen.
Vor diesem Hintergrund sprachen wir mit Sharath Reddy, Senior Vice President Corporate R&D bei Magna, über die strukturellen Veränderungen in der EV-Entwicklung – und darüber, warum sich die aktuellen Herausforderungen nur im Zusammenspiel von Elektrifizierung, Software-defined Vehicles (SDV) und Manufacturing Readiness bewältigen lassen.
Viele OEMs sprechen davon, dass sich die Elektromobilität an einem technologischen Wendepunkt befindet. Was unterscheidet aus Ihrer Sicht die heutigen Herausforderungen in der EV-Entwicklung grundlegend von denen vor einigen Jahren?
Reddy: Noch vor wenigen Jahren stand in der EV-Entwicklung vor allem die Optimierung einzelner Komponenten im Vordergrund. Teams optimierten Batterien, Motoren und Thermalsysteme unabhängig voneinander, und die Integration erfolgte erst spät im Prozess. Heute ist der Wandel deutlich tiefgreifender. Wir erleben eine beschleunigte Elektrifizierung, gleichzeitig verschärfen sich regulatorische Anforderungen, Kundenerwartungen differenzieren sich regional, und Software wird zur zentralen Identität des Fahrzeugs. Der entscheidende Unterschied liegt im Tempo und im erforderlichen Integrationsgrad. OEMs können sich keine sequenziellen Entwicklungszyklen oder siloartige Entscheidungsstrukturen mehr leisten. Erfolg hängt heute davon ab, von Beginn an einen systemorientierten Ansatz zu verfolgen – mechanische, thermische, softwareseitige und fertigungstechnische Anforderungen parallel aufeinander abzustimmen, um Plattformen zu schaffen, die resilient, anpassungsfähig und zukunftssicher sind. Dieser Übergang hin zu integrierter, hochdynamischer Entwicklung ist die größte Veränderung in der EV-Landschaft.
Wenn elektrische Fahrzeugarchitekturen komplexer werden, stößt die traditionelle komponentenzentrierte Optimierung an ihre Grenzen. Wie sollten OEMs die Fahrzeugentwicklung auf Systemebene neu denken?
OEMs müssen ihr Entwicklungsmodell konsequent auf systemisches Denken und eine frühzeitige bereichsübergreifende Abstimmung ausrichten. In den erfolgreichsten Programmen arbeiten Entwicklung, Fertigung und Zulieferer von Anfang an zusammen und treffen Entscheidungen in Echtzeit, um Nacharbeiten zu reduzieren und Lernzyklen zu beschleunigen. Systementwicklung auf Gesamtfahrzeugebene bedeutet, Funktionen und Schnittstellen frühzeitig festzulegen, Komplexität zu bündeln und die Leistungsfähigkeit auf Systemebene zu verifizieren, anstatt isolierte Subsysteme zu optimieren. Wenn Produkt, Prozess und Fabrik gemeinsam entwickelt werden, lassen sich späte Überraschungen vermeiden, Zeitpläne verkürzen sowie Kosten und Qualität verbessern. Dieses Vorgehen setzt sich zunehmend als Leitmodell führender EV-Programme durch.
Wo sehen Sie aktuell die größten Risiken von Overengineering bei EV-Plattformen, insbesondere wenn Systeme noch isoliert optimiert werden?
Das größte Risiko besteht darin, heute maximale Leistungsfähigkeit zu entwickeln, ohne die Anpassungsfähigkeit von morgen mitzudenken. Beispielsweise kann das Überdimensionieren von Batterien oder das Festlegen starrer thermischer oder struktureller Konfigurationen kurzfristig Performance liefern, gleichzeitig jedoch Kosten, Gewicht und Fertigungskomplexität dauerhaft festschreiben. Wenn Teams Komponenten isoliert optimieren, entstehen häufig zusätzliche Schnittstellen, Redundanzen oder Toleranzen, die nachgelagerte Probleme verursachen – insbesondere in der Software, im Thermomanagement und in der Fertigbarkeit. Überdimensionierung auf Komponentenebene reduziert die Flexibilität, neue Zellchemien, neue Regelstrategien oder effizientere Architekturen später zu integrieren. Ein systemorientierter Ansatz hilft, diese Fallstricke zu vermeiden, indem er langfristige Flexibilität ganzheitlich berücksichtigt.
Zellchemie, Thermomanagement, Software und E/E-Architekturen werden zunehmend voneinander abhängig. Wie sollten OEMs ihre Plattformen strukturieren, um über künftige Technologiegenerationen hinweg flexibel zu bleiben?
Flexibilität entsteht durch Modularität und Entkopplung. Zellchemieunabhängige Konzepte, modulare thermische Subsysteme und softwaredefinierte Hardware ermöglichen es OEMs, neue Technologien zu integrieren, ohne komplette Plattformen neu entwickeln zu müssen. Zonale E/E-Architekturen sowie entkoppelte Hardware- und Software-Stacks sind ebenfalls entscheidend – sie unterstützen Over-the-Air-Updates, vereinfachen die Integration und reduzieren die Anzahl der Steuergeräte (ECUs) und Schnittstellen im Fahrzeug. Diese Flexibilität umfasst auch Multi-Energie-Konzepte wie batterieelektrische Fahrzeuge (EV), Hybridantriebe und Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor (ICE), die in unterschiedlichen Regionen weiterhin relevant bleiben, da OEMs regulatorische Unsicherheiten und divergierende Marktanforderungen berücksichtigen müssen. Werden diese architektonischen Prinzipien mit parallelen Entwicklungsprozessen und einer frühzeitigen Einbindung der Fertigung kombiniert, entstehen Plattformen, die sowohl flexibel als auch über mehrere Technologiegenerationen hinweg skalierbar sind.
Wer heute ein systemorientiertes, paralleles Entwicklungsmodell etabliert, ist für das SDV-Zeitalter strategisch am besten aufgestellt.
Sharath Reddy ,Senior Vice President, Corporate R&D bei Magna
Magna spricht von zellchemieunabhängigen Batteriekonzepten und modularen thermischen Architekturen. Wie realistisch ist dieser Ansatz in der Serienproduktion, und wo liegen derzeit die technischen Abwägungen?
Dieser Ansatz wird zunehmend realistisch. Viele OEMs entwickeln inzwischen flexible Batteriegehäuse, modulare Kühlplatten und Regelstrategien, die unterschiedliche Zellchemien unterstützen können, während sich die Technologie weiterentwickelt. Die Abwägungen liegen in einer erhöhten Anfangskomplexität und im Bedarf an leistungsfähigen Regel- und Steuerungssystemen. Die langfristigen Vorteile – Skalierbarkeit, Resilienz der Lieferkette und Plattform-Langlebigkeit – sind jedoch erheblich. Aus unserer Sicht ist die frühzeitige Integration der Fertigung der entscheidende Faktor für die Skalierbarkeit. Wenn Architektur, Automatisierungsstrategie und thermisches Design von Beginn an abgestimmt werden, lassen sich späte Änderungen vermeiden und ein klarer Industrialisierungspfad etablieren.
Die Branche verabschiedet sich allmählich vom „Größere-Batterie“-Denken. Welche Auswirkungen hat dieser Wandel auf Effizienz und Kosten auf Systemebene?
Die Abkehr vom „Größere-Batterie“-Denken erzwingt einen stärkeren Fokus auf ganzheitliche Effizienz. Wenn OEMs das Gesamtsystem optimieren – Thermomanagement, Mechanik, Software und Nutzererlebnis – lassen sich gleiche oder bessere Reichweiten mit geringerer Masse, niedrigeren Kosten und höherer Packaging-Flexibilität realisieren. Dieser Ansatz beschleunigt zudem die Markteinführungszeit. Kleinere, optimierte Batteriepakete reduzieren strukturelle Anforderungen, vereinfachen die Fertigung und minimieren die Folgewirkungen, die späte Batterieänderungen häufig nach sich ziehen. Das Ergebnis ist ein effizienteres und kostengünstigeres Produkt, ohne die Leistungsfähigkeit zu beeinträchtigen.
Wer heute ein systemorientiertes, paralleles Entwicklungsmodell etabliert, ist für das SDV-Zeitalter strategisch am besten aufgestellt.
Sharath Reddy, Senior Vice President, Corporate R&D bei Magna
Mit Blick auf das kommende Jahrzehnt: Welche architektonischen Entscheidungen von heute werden den größten langfristigen Einfluss auf Skalierbarkeit und SDV-Strategien haben?
Den größten langfristigen Einfluss haben Entscheidungen, die Interoperabilität, Modularität und softwaredefinierte Funktionalität ermöglichen. Zonale Architekturen, konsolidierte Rechenplattformen und OTA-fähige Fahrzeugplattformen schaffen die Grundlage für kontinuierliche Weiterentwicklung über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus hinweg. Ebenso entscheidend ist die integrierte Entwicklung von Produkt, Prozess und Fabrik. Architekturentscheidungen beeinflussen unmittelbar die Fertigbarkeit, den Automatisierungsgrad und die Geschwindigkeit, mit der neue Varianten industrialisiert werden können. OEMs, die heute ein systemorientiertes und paralleles Entwicklungsmodell verankern, werden im Zeitalter des Software-defined Vehicle strategisch am besten positioniert sein.
Der Artikel erschien ursprünglich auf Englisch bei unserer Schwesterpublikation Automotive Digital Transformation.
Über den Interviewpartner
Sharath Reddy ist Senior Vice President, Corporate R&D bei Magna. Er verantwortet die Technologieentwicklung über sämtliche Fahrzeugsysteme hinweg, mit starkem Fokus auf Elektrifizierung, Elektronik und Software. Reddy verfügt über mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung in der Automobilindustrie. Sein fachlicher Hintergrund reicht von ADAS-Systemen über Elektronikentwicklung bis zur System-Software. In leitenden Funktionen bei der ZF Group sowie durch sein Engagement auf Board-Ebene bei SDVerse hat er eine ausgeprägte Systemperspektive entwickelt, die er heute in die Weiterentwicklung von Fahrzeugarchitekturen einbringt.
