So werden PCF-Daten zum Wettbewerbsvorteil für KMU

Nachhaltigkeit ist in der Elektronikfertigung längst kein Randthema mehr. Auch mittelständische Unternehmen stehen unter wachsendem Druck, belastbare Nachhaltigkeitskennzahlen bereitzustellen. Sei es für Kundenanfragen oder Anforderungen aus der Lieferkette, sei es für die eigene Positionierung im Markt oder die Vorbereitung auf kommende Verpflichtungen, wie den Digital Product Passport.

Obwohl ESG-Reporting (Environmental, Social and Governance Report = Nachhaltigkeitsbericht) für KMUs nicht verpflichtend ist, überträgt sich die Pflicht großer Unternehmen teilweise auf kleinere Betriebe. Vor allem OEMs und größere Industrieunternehmen erwarten zunehmend belastbare Angaben, um eigene Klimabilanzen zu vervollständigen, Lieferanten zu bewerten und damit die eigene Klimawirkung zu verringern. Denn Treiber sind zudem eigene Klimaziele großer Unternehmen sowie Berichtspflichten und Offenlegungen zu Klimadaten.

PCF-Anforderungen in der Elektronik-Lieferkette wachsen

Kennzahlen auf Unternehmensebene lassen sich in vielen Fällen mit vertretbarem Aufwand zusammenführen. Energieverbräuche, Standortdaten, Abfallmengen oder beschaffungsbezogene Annäherungen sind meist vorhanden oder können pragmatisch ermittelt werden. Das ist aufwendig, aber grundsätzlich beherrschbar. Deutlich anspruchsvoller wird es, wenn konkrete klimarelevante Wirkungen für einzelne Produkte, Baugruppen oder Produktgruppen ermittelt werden müssen.

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Petra Gottwald

Product Carbon Footprints, kurz PCF, entwickeln sich in vielen Branchen zu einer festen Größe in der Lieferantenkommunikation. Bei KMUs liegt dann häufig der Engpass vor, belastbare Emissionsdaten auf Produktebene systematisch und nachvollziehbar bereitzustellen.

Warum Product Carbon Footprints so anspruchsvoll sind

 Gerade in der Fertigung von Elektronikgeräten ist das anspruchsvoll. Abgesehen von energieintensiven Fertigungen, zum Beispiel die Herstellung von Komponenten wie Mikrochips und unbestückten Leiterplatten, liegt die Hauptquelle von indirekter Klimawirkung bei den eingekauften Komponenten. Denn Produkte bestehen aus einer Vielzahl von Materialien, Komponenten und Vorprodukten. Leiterplatten, Mikrochips, Metalle, Kunststoffe und Baugruppen stammen häufig aus komplexen, international verzweigten Lieferketten.

Genau hier liegt in vielen Fällen der größte Emissionsanteil und zugleich die größte Herausforderung bei der Datenerhebung. Häufig fehlen Primärdaten, standardisierte Prozesse oder eine einheitliche methodische Basis. Das führt dazu, dass Unternehmen Kundenanfragen nach PCF-Werten nicht kurzfristig oder nur mit erheblichem manuellem Aufwand beantworten können.

CO₂-Daten als neue Kernkompetenz für Elektronik-KMU

Für mittelständische Elektronikfertiger geht es um Anschlussfähigkeit im B2B-Geschäft. Wenn Kunden produktbezogene Emissionsdaten anfordern, wird Auskunftsfähigkeit zum Wettbewerbsfaktor. Unternehmen müssen dann nicht nur qualitativ und zuverlässig liefern, sondern auch belegen können, wie die Kennzahlen berechnet worden sind. Besonders relevant wird das dort, wo Kundenanforderungen nicht einmalig auftreten, sondern systematisch in Ausschreibungen oder Lieferantenbewertungen einfließen und damit flächendeckend für alle verkauften Produkte eines KMU verfügbar sein müssen. Spätestens dann reicht es nicht, einzelne Werte mit hohem manuellem Aufwand zu erzeugen. Gefragt ist eine operative Kernfähigkeit, CO₂-Daten wiederholt, konsistent und methodisch nachvollziehbar für Produkte, Varianten und Produktgruppen bereitzustellen. Der Aufbau dieser Fähigkeit beginnt nicht bei null. Viele der benötigten Informationen liegen bereits im Unternehmen vor, etwa in Stücklisten, Material-, Einkaufs-, Energie- oder Logistikdaten. Die Herausforderung besteht darin, diese Daten in eine belastbare Logik für CO₂-Berechnungen zu verbinden und für wiederkehrende Anfragen nutzbar zu machen.

Genau an dieser Stelle setzt der Ansatz der „Impact Intelligence“ von Ipoint an. In der Elektronikfertigung geht es dabei nicht nur darum, einzelne CO₂-Werte zu berechnen, sondern vorhandene Produkt-, Material-, Lieferanten- und Prozessdaten so zu verknüpfen, dass daraus eine belastbare und wiederholbare Steuerungslogik entsteht. Stücklisten aus ERP- und PLM-Systemen, Stoffdaten aus IMDS oder Lieferantenportalen sowie Energie-, Logistik- und Materialinformationen werden zusammengeführt, automatisiert ausgewertet und für Product Carbon Footprints, Compliance-Anforderungen oder künftige Nachweispflichten wie den Digital Product Passport nutzbar gemacht. Für Elektronikfertiger heißt das ganz praktisch: PCF-Daten lassen sich konsistenter erzeugen, Kundenanfragen schneller beantworten und Dekarbonisierungs- oder Substitutionspotenziale auf Produktebene gezielter erkennen. Aus einer reinen Berichtspflicht wird damit eine operative Fähigkeit, die Nachhaltigkeit messbar und im Fertigungsalltag anschlussfähig macht.

Wie KMUs vorhandene Daten in belastbare PCF-Prozesse überführen

Hier sind pragmatische Lösungen gefragt. Mittelständische Unternehmen benötigen keine theoretischen Großprojekte, sondern Werkzeuge und Prozesse, die bestehende Datenquellen zusammenführen. Fehlende Daten, wie etwa primäre Emissionsdaten von eingekauften Komponenten, müssen konsistent durch generische Werte automatisiert zugeordnet werden. Zwar sind hier methodisches Wissen zum Carbon Footprinting nach ISO 14067 und auch IT-Datenfluss-Know-how notwendig, die benötigten Fähigkeiten sind aber häufig vorhanden und müssen lediglich aktiviert werden. Entscheidend ist, dass Ergebnisse transparent dokumentiert und reproduzierbar bereitgestellt werden können.

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PCF-Daten stärken Marktposition und Zukunftssicherheit

Wer Nachhaltigkeit ausschließlich als Berichtsthema versteht, greift zu kurz. Zunehmend zählt, ob sich CO₂-Daten auch auf Produktebene belastbar ausweisen lassen.

Für mittelständische Elektronikfertiger wird damit aus einem Nachhaltigkeitsthema eine ganz praktische Zukunftsaufgabe. Sie müssen ihre Daten so aufbauen, dass sie nicht nur für Berichte genügen, sondern auch im Markt anschlussfähig sind. Denn in der Lieferkette zählt zunehmend, was sich für einzelne Produkte konkret und nachvollziehbar belegen lässt.