Bordnetze: 5 Fragen & Antworten zur Zukunft des Kabelbaums

Wenn man die 14. Internationale Fachkonferenz „Bordnetze im Automobil“ am 5. und 6. Mai 2026 in Ludwigsburg auf eine Aussage zusammendampfen wollte, wäre es wohl diese: Das Bordnetz ist längst mehr als ein Bündel aus Leitungen, Steckern und Tüllen. Es wird zum zentralen Nervensystem des Software-defined Vehicle – und damit zu einem strategischen Faktor für Fahrzeugarchitektur, Produktion und Wettbewerbsfähigkeit.

Mit 370 Teilnehmern aus 122 Unternehmen war die Veranstaltung stark besucht und unterstrich ihre Rolle als führender Branchentreff. Unter der Leitung von Konferenzleiter Dr. Rainer König standen drei Megatrends im Mittelpunkt: End-to-End-Automatisierung, durchgängige Digitalisierung und nachhaltige Transformation.

Die wichtigsten Erkenntnisse lassen sich in fünf Fragen bündeln.

1. Ist Automatisierung im Bordnetz noch optional?

Die klare Antwort aus Ludwigsburg: nein. Die Podiumsdiskussion und der Abschlussbericht des Forschungsprojekts Next2OEM machten deutlich, dass Automatisierung längst kein optionales Effizienzthema mehr ist. Dr. Ingo Busche (Audi) lieferte eine eindringliche Begründung für die Notwendigkeit, die Produktion näher an die OEMs zu rücken: „Automobilproduktion in Deutschland wird nicht mehr möglich sein, wenn wir solche Wege [die Automatisierung] nicht gemeinsam gehen können“. Das mit 23,1 Millionen Euro dotierte Projekt Next2OEM demonstrierte, dass eine End-to-End-Automatisierung von rund 90 % technisch und wirtschaftlich machbar ist.

Dabei geht es nicht nur um Kosten, sondern um technische Machbarkeit. Dr. Ole Mende (Audi) erläuterte, dass die Miniaturisierung bei Zonenrechnern physikalische Grenzen erreicht: „Die Größe der Zonenrechner wird heute gar nicht mehr durch den Inhalt definiert [...] sondern über die Anzahl der Schnittstellen nach außen“. Er folgerte, dass zukünftige, noch kleinere Kontaktierungssysteme in Handarbeit kaum mehr konfektionierbar sein werden, wodurch die Maschine zum notwendigen „Enabler“ wird. Um den „Datenrucksack“ der Bauteile während der Fertigung nicht zu verlieren, präsentierte Audi die sogenannte „Pralinenschachtel“, ein Zwischentransportsystem, das die exakten Positionen der Stecker für die robotergestützte Montage im Fahrzeug konserviert.

2. Wie lässt sich die Variantenflut beim Bordnetz beherrschen?

Ein zentrales Hemmnis für die Automatisierung ist die enorme Varianz der Komponenten. Melanie Sohnemann (Volkswagen) legte offen, dass der Konzern aktuell über 1.000 Steckervarianten im Baukasten führt, was zu langen Vorlaufzeiten und hohen Kosten führt. Die Lösung von VW ist ein modulares Stecksystem für ungedichtete Anwendungen, das auf standardisierten Inserts basiert und über 200.000 Konfigurationen ermöglicht. Sohnemann betonte: „Wir haben Einsparungen von 30 bis 50 % [bei den Materialkosten] und das ist für Stecker im Bereich Bordnetz eine wesentliche Einsparung“. Dieses System ermöglicht es den Entwicklern, sofort mit einem definierten Interface zu starten, ohne auf die 86-wöchige Entwicklung eines Spezialsteckers warten zu müssen. Durch den Einsatz von Hebeln werden zudem die ergonomischen Anforderungen in der Fertigung erfüllt, während die Montagezeit am Band durch die Konsolidierung mehrerer Stecker zu einem Modul um bis zu 82 % reduziert werden kann. Parallel dazu entwickelt Audi ein entsprechendes System für gedichtete Anwendungen, um konzernweite Synergien zu maximieren. Ziel dieser Standardisierung ist letztlich das „10-Stunden-Auto“, eine Fertigungszeit, die eine Produktion in Hochlohnländern wie Deutschland oder Spanien erst wieder konkurrenzfähig macht.

3. ID.Polo: Welche Innovationen bietet das jüngste Mitglied der VW-Familie?

Der ID.Polo diente als realer Showcase für die Umsetzung neuer Architekturen. Dr. Rainer Kühne (Volkswagen) und Marvin Malinowski (Sumitomo Electric Bordnetze) präsentierten die radikale Vereinfachung des Niedervoltbordnetzes durch eine neu entwickelte Y0-Tülle. Diese ermöglicht es, den Leitungssatz als einteiligen Strang für Innenraum und Vorderwagen auszulegen; der Vorderwagen-Teil wird bei der Montage nach vorne durchgereicht, statt aufwendig durch die Stirnwand gefädelt zu werden. „Wir konnten mit dieser Idee 30 % der Logistikkosten einsparen, einfach weil man nicht mehr zwei Leitungsstränge hat“, erklärte Kühne. Zudem entfielen sechs Koppelstellen, was die Materialkosten und die Fehleranfälligkeit massiv senkte.

Im Hochvolt-Bereich wurde für den Standort Spanien eine Produktion aufgebaut, die den Automatisierungsgrad von üblichen 25 % auf 75 % steigerte. Dies betrifft Traktionsleitungen (60 % Automatisierung), Ladeleitungen (80 %) und Nebenaggregate-Leitungssätze, die mit 85 % den höchsten Wert erreichen. Malinowski hob hervor, dass dies nur durch ein konsequentes „Design for Automation“ möglich war, bei dem das Produkt parallel zur Anlage entwickelt wurde. Zu den Fertigungshighlights zählen automatisierte Splice-Prozesse einschließlich Umspritzen sowie das Lasern von Unique-Datamatrix-Codes auf die Leitungen zur lückenlosen Rückverfolgbarkeit.

4. Ist Nachhaltigkeit im Bordnetz mehr als Greenwashing?

Nachhaltigkeit wurde auf dem Kongress nicht mehr als reines Compliance-Thema, sondern als wirtschaftlicher Wettbewerbsfaktor diskutiert. Patrícia Cavaco (Yazaki EMEA) warnte: „Die Regulierung schreitet schneller voran, als unsere Branche sich anpassen kann.“ Angesichts des EU Green Deals und kommender CO₂-Zölle (Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM)) müsse die Branche den Fokus auf die gesamte Wertschöpfungskette (Scope 3) legen, da bei Elektrofahrzeugen die Emissionen in der Vorkette konzentriert sind.

Sustainability Gate @ Silicon Saxony Days 2026

Nachhaltigkeit entscheidet zunehmend darüber, wie Elektronik künftig entwickelt, gefertigt und eingesetzt wird. Regulatorische Anforderungen, knappe Ressourcen und steigende Kosten treffen auf einen hohen Innovationsdruck – und verlangen nach neuen Lösungen entlang des gesamten Produktlebenszyklus.

Genau hier setzt das Sustainability Gate an, das die Fachmagazine productronic und elektronik industrie gemeinsam mit Silicon Saxony e. V. im Rahmen der Silicon Saxony Days 2026 (15.–17. Juni, Flughafen Dresden) veranstalten. Im Mittelpunkt stehen konkrete Ansätze, Erfahrungen und Technologien – von Nachhaltigkeitsmanagement und Design über Fertigungskonzepte bis hin zu Recycling und Kreislaufwirtschaft.

Mit Beiträgen unter anderem von Celus, Elesta, RS Components, Nexperia und dem VDE bringt das Sustainability Gate zentrale Akteure der Branche zusammen und schafft Raum für Austausch und neue Perspektiven. Bleiben Sie gespannt – weitere Details zu Programm und Inhalten folgen in Kürze.

Praktische Fortschritte präsentierte Hutchinson mit der nächsten Generation von Leitungssatztüllen (Grommets). Durch Ökodesign und den Einsatz von Pyrolyse-Ruß aus Altreifen konnte der CO₂-Fußabdruck um bis zu 50 % reduziert werden. Gleichzeitig wurde die Funktionalität für die Automatisierung durch dehnbare „TP-Straps“ verbessert, die eine Expansion der Tülle um 20 % erlauben, damit komplette Stecker hindurchgeführt werden können. In der Hochstrom-Anwendung zeigten die Firmen GG Group, Voss und Amphenol mit „Power2Flow“ ein flüssigkeitsgekühltes System, das Ladezeiten von rund fünf Minuten ermöglicht und den Leitungsquerschnitt gegenüber einer ungekühlten Lösung um bis zu 84 % reduzieren kann.

5. Digitaler Zwilling und Datenkontinuität: Wie sieht die Fehlerprävention von morgen aus?

Die durchgängige Digitalisierung ist das Rückgrat aller gezeigten Innovationen. Thiruvenkata Babuji Baskaran (Molex) präsentierte eine Vision, in der physische Design-Verification-Tests bei Steckverbindern zunehmend durch virtuelle Validierung mit hochpräzisen digitalen Zwillingen ergänzt oder teilweise ersetzt werden. Da ein Steckverbinder vom Konzept bis zur Produktion typischerweise 20 bis 32 Monate benötigt und nahezu die Hälfte dieser Zeit auf Designschleifen und Validierung entfällt, liegt dort der größte Hebel. Laut Baskaran konnte Molex die Design-Loop- und Validierungszeit mit High-Fidelity-Modellen um 40 % reduzieren; zugleich sank die Korrelationslücke zwischen Simulation und realem Test in den gezeigten Beispielen auf unter 10 % beziehungsweise unter 5 %. Er betonte, dass Standard-Materialmodelle nicht mehr ausreichen: „Wir benötigen umfassende, maßgeschneiderte Materialprüfungen, mit denen sich die verschiedenen Versagensarten erfassen lassen.“ Nur so lassen sich Effekte wie der Festigkeitsabfall an Bindenähten in dünnwandigen Steckern präzise vorhersagen. 

Ergänzend dazu stellten Martin Stier und Lutz Lehmann (Telsonic) mit „Telso Assist“ einen KI-gestützten Ansatz für das Ultraschallschweißen vor. Durch den Vergleich jeder Schweißung mit einer „digitalen Signatur“ des Zielprozesses wird ein Scorewert zwischen 0 und 1 ermittelt. „Dieser Scorewert hat natürlich wesentlich mehr Informationen [...] als die klassische Prozessüberwachung“, erläuterte Lehmann, da er auch zeitabhängige Datenverläufe berücksichtigt und so versteckte Fehler wie Verschmutzungen erkennt. Auch im Bereich der Energieverteilung setzt sich dieser datengetriebene Ansatz fort: Martin Baumann (BMW) erläuterte, wie BMW in der „Neuen Klasse“ mittels 20 Millionen Strommesspunkten pro Tag das reale Lastverhalten im Feld analysiert, um die Lebensdauer von elektronischen Sicherungen (eFuses) prädiktiv zu berechnen.

Was bleibt vom Bordnetzkongress 2026?

Die fünf Fragen zeigen, wie tiefgreifend sich die Branche verändert. Automatisierung, Standardisierung, digitale Zwillinge und Nachhaltigkeit sind keine Einzelthemen mehr. Sie greifen ineinander und definieren den künftigen Leitungssatz. Damit rückt das Bordnetz auch ins Zentrum des Software-defined Vehicle. Es entscheidet mit darüber, wie schnell neue Fahrzeugarchitekturen umgesetzt, wie effizient Fahrzeuge produziert und wie glaubwürdig Nachhaltigkeitsziele erreicht werden können.