Systematische Reparatur als Lösungsansatz

Industriegeräte, Maschinen und Anlagen sind in vielen Branchen auf lange Einsatzzeiten ausgelegt. Laufzeiten von zehn, zwanzig oder mehr Jahren sind keine Seltenheit – insbesondere in der produzierenden Industrie, in der Investitionen sorgfältig geplant und abgeschrieben werden. Während Mechanik und Gehäuse häufig problemlos altern, stellt die integrierte Elektronik viele Betreiber vor wachsende Herausforderungen: Komponenten werden abgekündigt, Baugruppen sind nicht mehr lieferbar, und die Ersatzteilversorgung reißt zunehmend ab.

Ersatzteile fehlen – Anlagen laufen weiter

Die Folge: Funktionstüchtige Maschinen drohen stillzustehen, nicht wegen mechanischer Defekte, sondern aufgrund einzelner elektronischer Baugruppen. Für Betreiber bedeutet das ein erhebliches wirtschaftliches Risiko – für Geräte- und Anlagenbauer wiederum eröffnet sich an dieser Stelle ein neues Handlungsfeld. Denn anstatt einen vollständigen Austausch oder kostspielige Retrofit-Projekte zu empfehlen, können Hersteller und Serviceanbieter ihren Kunden die langfristige Reparierbarkeit der Elektronik sichern.

Gerade bei komplexen Steuerungen, Leistungselektronik oder kundenspezifischen Baugruppen ist dies allerdings kein trivialer Schritt. Klassische Reparaturkonzepte stoßen hier schnell an ihre Grenzen, wenn Schaltpläne fehlen, Bauteile nicht dokumentiert sind oder Originalkomponenten nicht mehr erhältlich sind.

Prozesse „in Serie“

Was passiert nun aber, wenn die Elektronik nach zehn oder 20 Jahren defekt ist und es keine Ersatzteilversorgung mehr gibt? „Diese Frage stand am Anfang einer Überlegung, die uns seit einigen Jahren umtreibt“, erklärt Andreas Kraus, Gesellschafter von Kraus Hardware in Großostheim. „Es kam immer wieder vor, dass wir elektronische Steuerungen von Maschinen, Sensoreinheiten oder industrielle Messsysteme repariert haben – und zwar in Serie: Die gleiche Reparatur wurde also mehrmals ausgeführt. Deshalb kam die Idee auf, Kooperationen zwischen Anlagenbauern und uns als Elektronikdienstleister zu etablieren. Wir übernehmen dabei die wiederkehrende Reparatur von wichtigen elektronischen Baugruppen, die nicht mehr hergestellt werden.“

Nachhaltigkeit als Treiber – und als Chance

Dass Reparierbarkeit zunehmend an Bedeutung gewinnt, ist auch dem wachsenden Fokus auf nachhaltiges Wirtschaften in der Industrie geschuldet. Unternehmen stehen heute vor der Aufgabe, Ressourcen effizienter zu nutzen, Emissionen zu reduzieren und den Materialeinsatz zu optimieren – nicht zuletzt aufgrund zunehmender regulatorischer Anforderungen.

Nachhaltigkeit in der Elektronikproduktion stärken

Nachhaltigkeit prägt zunehmend die Elektronikfertigung. Effiziente Prozesse, Recycling, lokale Energieerzeugung und Reparaturmaßnahmen zeigen Wege, ökologische Verantwortung und Wettbewerbsfähigkeit zu verbinden.

Eine zentrale Rolle spielt dabei die Verlängerung von Produktlebenszyklen. Die Reparatur bestehender Elektronikbaugruppen ist in vielen Fällen ressourcenschonender als der Austausch kompletter Module oder ganzer Maschinen. Gleichzeitig lassen sich Kosten senken, da Neuanschaffungen vermieden und ungeplante Stillstände reduziert werden.

Wie stark diese Aspekte bereits in den Unternehmen verankert sind, zeigt die VDI-Studie „Status quo der Ressourceneffizienz“. Mehr als 70 Prozent der befragten mittelständischen Unternehmen geben an, dass sie nachhaltige Maßnahmen vor allem zur Erfüllung gesetzlicher Vorgaben umsetzen. Knapp die Hälfte nutzt Ressourceneffizienz gezielt, um Spar- und Effizienzpotenziale zu realisieren.

Im Umkehrschluss hat der beteiligte Geräte- und Anlagenbauer ein starkes Argument beim Verkauf von neuen Produkten parat. Schließlich stellt er so sicher, dass seine Technologie lange im Einsatz bleiben kann. Aber wie und wo kommt diese Idee konkret zum Tragen? Kraus Hardware hat dazu ein Beispiel parat hat: Das Unternehmen verfügt über eine Kälte-Wärme-Kammer für thermische Stresssimulationen. Das Gerät wies zuletzt technische Mängel auf – nach über 20 Jahre im Einsatz keine Überraschung. Ersatzteile gab es nicht mehr. Insofern haben die Spezialisten eine Reparatur initiiert, den Fehler gesucht und systematisch behoben:

• Im ersten Schritt erfolgten visuelle Inspektionen, eine Stromkreisnachverfolgung und Messungen. Zu Letzterem gehörte etwa der Check von Versorgungsspannungen mit dem Multimeter.
• Dabei wurden zum einen diverse Bauteile mit begrenzter Lebensdauer identifiziert – darunter Elektrolytkondensatoren oder optoelektronische Komponenten. Zum anderen entstand eine systematische Bill of Materials (BOM) inklusive der benötigten Artikel für die Reparatur.
• Nach dem Austausch der betroffenen Bauteile sicherten diverse Referenzmessungen und Inbetriebnahme-Tests den Reparaturprozess final ab.

 „Dieser Prozess macht so nur bei eigenem Equipment wirklich Sinn. Wenn jemand von außen an uns herantritt, benötigen wir mehr Informationen zur Elektronik, damit der Aufwand kleiner ist“, betont Andreas Kraus. Trotzdem gilt: Das Ergebnis ist vorbildhaft. Die Kälte-Wärme-Kammer funktioniert wieder, womit eine hohe Investitionssumme vermieden wurde – und genau das ist eine Story, die auch für den Hersteller des Gerätes interessant sein könnte, denn er könnte den Vorteil „Reparierbarkeit“ direkt an alle Anwender kommunizieren.

Sustainability Gate @ Silicon Saxony Days 2026

Nachhaltigkeit entscheidet zunehmend darüber, wie Elektronik künftig entwickelt, gefertigt und eingesetzt wird. Regulatorische Anforderungen, knappe Ressourcen und steigende Kosten treffen auf einen hohen Innovationsdruck – und verlangen nach neuen Lösungen entlang des gesamten Produktlebenszyklus.

Genau hier setzt das Sustainability Gate an, das die Fachmagazine productronic und elektronik industrie gemeinsam mit Silicon Saxony e. V. im Rahmen der Silicon Saxony Days 2026 (15.–17. Juni, Flughafen Dresden) veranstalten. Im Mittelpunkt stehen konkrete Ansätze, Erfahrungen und Technologien – von Nachhaltigkeitsmanagement und Design über Fertigungskonzepte bis hin zu Recycling und Kreislaufwirtschaft.

Mit Beiträgen unter anderem von Celus, Elesta, RS Components, Nexperia und dem VDE bringt das Sustainability Gate zentrale Akteure der Branche zusammen und schafft Raum für Austausch und neue Perspektiven. Bleiben Sie gespannt – weitere Details zu Programm und Inhalten folgen in Kürze.